描述本發明屬于機床加工機械的描述，具體涉及的為一種立式加工中心的鞍座結構。背景目前市場上銷售的立式加工中心的鞍座與軸承座、電機座之間為分體結構，它們 通過裝配連接為一體。如圖1所示，在鞍座主體1上的主槽體2內的兩端部，分別設置軸承 座安裝臺3和軸承座及電機座復合安裝臺4,它們的上端面設置螺紋孔，來連接安裝軸承座 和電機座。如上所述，立式加工中心的鞍座通常采用傳動座（軸承座、電機座）分體式結構， 而分體式結構造成有很多的零部件，給裝配人員帶來了很大的工作量，而且裝配精度方面 不好控制，需要確保軸承座、電機座安裝在鞍座上后它們的裝配孔的同軸度等，裝配要花費 較長的調配時間，對加工平行度精度要求高。同時，鞍座又是一臺加工中心的主要傳動部 件，所以對其傳動精度的要求很高，鞍座上的軸承座、電機座以及導軌等部件必須安裝配合 的很好才能夠達到傳動要求。總之，目前鞍座與軸承座、電機座的分體式結構主要存在如下問題：在機械裝配調 整精度時，電機座、軸承座兩端都需要裝配人員進行調整，工作量大且精度還難以保證；軸 承座、軸承座安裝臺3、電機座、軸承座及電機座復合安裝臺4等需要分別加工，且加工精度 要求均很高，故機械精加工的成本高。內容本發明的目的在于提供一種一體式結構的立式加工中心鞍座，來克服現有技術的 不足。為實現上述目的，本發明解決其技術問題所采取的技術方案是：立式加工中心一 體式鞍座，包括鞍座主體、設置在鞍座主體上的主槽體，在所述主槽體一端口設置固定軸承 的軸承座，另一端設置固定電機的電機座，在所述電機座的內側還設置有另一個固定軸承 的軸承座，所述兩軸承座、電機座上的裝配孔軸線同軸，所述的鞍座主體、兩個軸承座以及 電機座為一體成型的鑄件結構。進一步，在所述兩軸承座之間以及軸承座與電機座之間的主槽體內側設置斜面狀 的凸臺，所述凸臺分別設置于所述主槽體的前、后端面上，沿軸向延伸且所述凸臺由所述主 槽體的上端面下一定尺寸處朝槽底方向向外傾斜延伸，所述凸臺的傾斜角度為35度至60度。進一步，位于所述兩軸承座之間的分別設置于所述主槽體前、后端面上的凸臺上， 對應設有相間隔的三段垂向延伸的豁口：中間位置的兩相對豁口的邊緣與所述主槽體的 前、后端面重合；兩側的兩相對豁口形狀一致，且所述主槽體后端面上凸臺上的豁口前后延 伸尺寸小于前端面上凸臺上的豁口前后延伸尺寸。在所述鞍座主體的下部：對應于沒有豁口的凸臺位置，在鞍座主體的前、后端面內側設置由鞍座主體下端 面向上延伸的槽體；在所述鞍座主體的前、后邊緣設置有安裝連板，所述安裝連板上設置連 接孔，所述槽體位于所述安裝連板內側；位于前側的槽體設置為梯形槽，該梯形槽的小端位 于上部，位于后側的槽體設置為直角三角狀的槽體且該槽體的一直角邊位于底部。對應于設有豁口的凸臺位置，在鞍座主體的前、后端面，對稱設置前后延伸的梯形 槽體，該梯形槽體小端位于上側。本發明的有益效果是：其將鞍座主體、軸承座以及電機座o體鑄造成型，消除了目 前零部件多，裝配精度不容易控制的問題，提高了鞍座傳動的精度、傳動穩定性，減少了裝 配的調整量，提高裝配人員的工作效率，不需要單獨加工電機座、軸承座以及相應的軸承座 安裝臺、軸承座及電機座復合安裝臺，減少加工成本。附圖說明圖1為現有鞍座的結構示意圖；圖2為本發明的主視結構示意圖；圖3為本發明的俯視結構示意圖；圖4為圖3中A-A截面的結構示意圖；圖5為圖3中B-B截面的結構示意圖；圖6為本發明的左視結構示意圖；圖7為本發明的右視結構示意圖；圖中：1鞍座主體、2主槽體、3軸承座安裝臺、4軸承座及電機座復合安裝臺、5主 槽體、6軸承座、7電機座、8凸臺、9安裝連板。實施為便于理解本發明的技術方案，下面結合附圖對其中所涉及的技術內容作進一步 說明。在對本發明的描述中，需要說明的是，術語“左”、“右”、“前”、“后” “上”、“下”、“內”、 “外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發 明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位 構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。如圖2至圖7所示，一種立式加工中心一體式鞍座，其包括鞍座主體1、設置在鞍 座主體上的主槽體5,在所述主槽體5左端口設置用來固定軸承的軸承座6,另一端設置用 來固定電機的電機座7,在所述電機座7的右側還設置有另一個用來固定軸承的軸承座6, 所述兩軸承座6、電機座7上的裝配孔軸線同軸，且所述的鞍座主體1、兩個軸承座6以及電 機座7為一體成型的鑄件結構。為確保所述兩軸承座6、電機座7上的裝配孔軸線同軸，鑄 模要求有較高的精度且對鑄造工藝提出搞得要求，但是在機械加工的精加工以及裝配過程 中，加工步驟、用時以及加工后安裝配合的精度，相比現有的組合形式明顯改善，裝配精度 得以保證。為確保鞍座主體1以及軸承座6、電機座7的剛度，在所述兩軸承座6之間以及軸承座6與電機座7之間的槽體內設置有斜面狀的凸臺8。所述的凸臺8設置在所述主槽體 5的前后端面上，軸向對稱布置，且所述凸臺8由所述主槽體5的上端面下一定尺寸處（一 般為主槽體5深度尺寸的1/2位置處）朝槽底方向向外傾斜延伸，所述凸臺8的左右側連 至軸承座6、電機座7的端面位置。為便于鑄件時的起模，確保所述凸臺8的傾斜角度為35 度至60度，如圖3所示，俯視方向上處在兩軸承座6之間的凸臺8與軸承座6的連角位置 設置起模倒角，一般為45度。同理，處在右側軸承座6與電機座7之間的凸臺8與軸承座 6、電機座7的連角位置亦設置起模倒角。為了確保鞍座與立式加工中心工作臺的配合安 裝，同時考慮剛度的充足量及鞍座重量的減輕，在位于所述兩軸承座6之間的，分別設置于 所述槽體5前、后端面上的凸臺8上，對應設有相間隔的三段垂向延伸的豁口。以T5機型為例，所述的三段對應的豁口中：中間位置的兩相對豁口的邊緣與所述 主槽體5的前、后端面重合（可以認為該處沒有設置凸臺8);兩側的兩相對豁口形狀一致， 且所述主槽體5后端面凸臺8上的豁口沿前后延伸的尺寸（即槽深）小于主槽體5前端面 凸臺8上的豁口前后延伸的尺寸。如圖3、圖4、圖5所示，鞍座主體1的下部：如圖4,對應于沒有豁口的凸臺8位置， 在鞍座主體1的前、后端面內側設置由鞍座主體1下端面向上延伸的槽體，鞍座主體1的 前、后邊緣設置有安裝連板，安裝連板上設置連接孔，槽體位于安裝連板內側，且位于前側 的槽體設置為梯形槽（小端位于上部），位于后側的槽體設置為直角三角狀的槽體（一直角 邊位于底部）。如圖5,對應于設有豁口的凸臺8位置，在鞍座主體1的前、后端面，對稱設 置前后延伸的梯形槽體（小端位于上側）。在鞍座主體1的下部設置各個槽體后，要使凸臺 8的厚度（垂直凸臺8的端面測量）保證有15_，兼顧剛度及鞍座重量的雙重要求。呈梯 形的槽體的延伸末端為梯形斜邊，直角三角形的槽體的延伸末端為直角三角形斜邊，各延 伸末端由鞍座主體1的前端面向后端面或后端面向前端面延伸至主槽體5內傾斜設置的凸 臺8的下部。需要說明的是，所述軸承座6、所述電機座7的內腔結構以及尺寸均根據現有的具 體使用情況而定，不再贅言。以上所述為本發明的較佳實施例，并非對其作任何形式上的具 體限制。除說明書所述的技術特征外，均為本專業技術人員的已知技術。提示：由于編輯困難導致圖片無法顯示及全文的完整、準確性或存在缺失！本文由海天精工整理發表文章均來自網絡僅供學習參考，轉載請注明！
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