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2017年5月19日

加工中心工作一段時(shí)間，出現(xiàn)振動(dòng)聲音的原因 - 加工中心

發(fā)現(xiàn)精工機(jī)床工作三小時(shí)，X軸發(fā)現(xiàn)振動(dòng)聲音處理辦法我們首先要看一下是不是在顯示器屏幕上沒有報(bào)警，如果沒有報(bào)警的話，想必是由參數(shù)設(shè)置不正確而引起的，我們可以根據(jù)以下的辦法修改一下參數(shù)。1）、修改8103#2=0→1 2）、修改8121=120→100進(jìn)給軸低速運(yùn)行時(shí)，有爬行現(xiàn)象，需要通過以下辦法來(lái)調(diào)整參數(shù)。1）調(diào)整伺服增益參數(shù)； 2）調(diào)整電機(jī)的負(fù)載慣量化。另外，如果您發(fā)現(xiàn)機(jī)床回參考點(diǎn)時(shí)，如果它每一次參考點(diǎn)時(shí)的位置都不一樣，我們還是可以調(diào)整參數(shù)1.重新計(jì)算并調(diào)整參考計(jì)數(shù)容量的值，即參數(shù)4號(hào)~7號(hào)或者參數(shù)570~573的值切削螺紋時(shí)，亂扣了應(yīng)該怎么辦呢？2.如果您更換了位置編碼器和主軸伺服放大器及存儲(chǔ)板都無(wú)效時(shí)，我們可以看一下參數(shù)49號(hào)設(shè)定是不是不對(duì)的，如果不對(duì)的話，我們還要進(jìn)行修改參數(shù)49#6由0→1。如果精工加工中心不能進(jìn)行螺紋切削，應(yīng)該怎么辦才行，我們可以看一下位置編碼器反饋信號(hào)線路，可以通過以下方法更改。1）更換主軸位置編碼器；2）修改參數(shù)；在單脈沖方式下，給機(jī)床1μ指令，實(shí)際走30μ的距離。參數(shù)問題參數(shù)8103設(shè)定錯(cuò)誤，修改8103#5由1→0車床：用MX不能輸入刀偏量未設(shè)參數(shù)參數(shù)10#7位設(shè)1X、Y軸加工圓度超差沒有報(bào)警調(diào)整參數(shù)：1）伺服的增益：要求兩軸一致。2）伺服控制參數(shù)：見伺服參數(shù)說(shuō)明書。3）加反向間隙補(bǔ)償。輪轂加工車床，當(dāng)高節(jié)奏地加工輪轂時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)電源單元和主軸伺服單元的模塊嚴(yán)重?zé)龤в捎谥鬏S頻繁高低速啟動(dòng)更換電源控制單元和主軸伺服控制單元的功率驅(qū)動(dòng)模塊。并用A50L-0001-0303替換以前使用的功率模塊。立式加工中心，按急停，Z軸往下下降2mmZ軸電機(jī)的制動(dòng)器回路處理不妥1）按伺服的說(shuō)明書，正確地設(shè)計(jì)Z軸的制動(dòng)器回路；2）檢查參數(shù)8X05#6=1、8X83=200左右。加工中心：Z軸運(yùn)動(dòng)時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)，并且通過交換印刷板實(shí)驗(yàn)確認(rèn)Z軸控制單元及電機(jī)正常參數(shù)設(shè)置而引起的故障1）調(diào)整參數(shù)517。2）檢查并調(diào)整8300至8400之間的參數(shù)。X軸加工一段時(shí)間后，X軸坐標(biāo)發(fā)生偏移如果更換電機(jī)編碼器無(wú)效，應(yīng)屬機(jī)械故障1) 更換電機(jī)編碼器,無(wú)效。2) 檢查并調(diào)整絲桿與電機(jī)之間的聯(lián)軸節(jié)。

2017年5月19日

加工中心柔性攻絲與剛性攻絲 - 加工中心

加工中心柔性攻絲與剛性攻絲的區(qū)別、剛性就是說(shuō)攻絲的刀柄是剛性的沒有自動(dòng)調(diào)整間隙的，而柔性的是有調(diào)整間隙的一般的是帶彈簧延軸線有彈性收縮功能的。對(duì)于精工機(jī)床而言：柔性攻絲是指不帶編碼器（C軸編碼器）是：用通過編計(jì)算控制螺距的攻絲的如G81、CYCLE840列：CYCLE840(30,0,5,-25,,,4,3,1,,,3,1,0) 剛性攻絲是指帶編碼器攻絲（C軸編碼器）是：C軸每轉(zhuǎn)一圈走一個(gè)螺距，用固定指令CYCLE84、G331。　　設(shè)定參數(shù)實(shí)現(xiàn)剛性攻絲一般都是根據(jù)所選用的絲錐和工藝要求，在加工程序中編入一個(gè)主軸轉(zhuǎn)速和正/反轉(zhuǎn)指令，然后再編入G84／G74固定循環(huán)，在固定循環(huán)中給出有關(guān)的數(shù)據(jù)，其中Z軸的進(jìn)給速度是根據(jù)F=絲錐螺距×主軸轉(zhuǎn)速得出，這樣才能加工出需要的螺孔來(lái)。雖然從表面上看主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度是根據(jù)螺距配合運(yùn)行的，但是主軸的轉(zhuǎn)動(dòng)角度是不受控的，而且主軸的角度位置與Z軸的進(jìn)給沒有任何同步關(guān)系，僅僅依靠恒定的主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度的配合是不夠的。主軸的轉(zhuǎn)速在攻絲的過程中需要經(jīng)歷一個(gè)停止－正轉(zhuǎn)－停止－反轉(zhuǎn)－停止的過程，主軸要加速－制動(dòng)－加速－制動(dòng)，再加上在切削過程中由于工件材質(zhì)的不均勻，主軸負(fù)載波動(dòng)都會(huì)使主軸速度不可能恒定不變。對(duì)于進(jìn)給Z軸，它的進(jìn)給速度和主軸也是相似的，速度不會(huì)恒定，所以兩者不可能配合得天衣無(wú)縫。這也就是當(dāng)采用這種方式攻絲時(shí)，必須配用帶有彈簧伸縮裝置的夾頭，用它來(lái)補(bǔ)償Z軸進(jìn)給與主軸轉(zhuǎn)角運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的螺距誤差。如果我們仔細(xì)觀察上述攻絲過程，就會(huì)明顯地看到，當(dāng)攻絲到底，Z軸停止了而主軸沒有立即停住(慣量)，攻絲彈簧夾頭被壓縮一段距離，而當(dāng)Z軸反向進(jìn)給時(shí)，主軸正在加速，彈簧夾頭被拉伸，這種補(bǔ)償彌補(bǔ)了控制方式不足造成的缺陷，完成了攻絲的加工。對(duì)于精度要求不高的螺紋孔用這種方法加工尚可以滿足要求，但對(duì)于螺紋精度要求較高，6H或以上的螺紋以及被加工件的材質(zhì)較軟(銅或鋁)時(shí)，螺紋精度將不能得到保證。還有一點(diǎn)要注意的是，當(dāng)攻絲時(shí)主軸轉(zhuǎn)速越高，Z軸進(jìn)給與螺距累積量之間的誤差就越大，彈簧夾頭的伸縮范圍也必須足夠大，由于夾頭機(jī)械結(jié)構(gòu)的限制，用這種方式攻絲時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速只能限制在600r/min以下剛性攻絲就是針對(duì)上述方式的不足而提出的，它在主軸上加裝了位置編碼器，把主軸旋轉(zhuǎn)的角度位置反饋給技控系統(tǒng)形成位置閉環(huán)，同時(shí)與Z軸進(jìn)給建立同步關(guān)系，這樣就嚴(yán)格保證了主軸旋轉(zhuǎn)角度和Z軸進(jìn)給尺寸的線生比例關(guān)系。因?yàn)橛辛诉@種同步關(guān)系，即使由于慣量、加減速時(shí)間常數(shù)不同、負(fù)載波動(dòng)而造成的主軸轉(zhuǎn)動(dòng)的角度或Z軸移動(dòng)的位置變化也不影響加工精度，因?yàn)橹鬏S轉(zhuǎn)角與Z軸進(jìn)給是同步的，在攻絲中不論任何一方受干擾發(fā)生變化，則另一方也會(huì)相應(yīng)變化，并永遠(yuǎn)維持線性比例關(guān)系。如果我們用剛性攻絲加工螺紋孔，可以很清楚地看到，當(dāng)Z軸攻絲到達(dá)位置時(shí)，主軸轉(zhuǎn)動(dòng)與Z軸進(jìn)給是同時(shí)減速并同時(shí)停止的，主軸反轉(zhuǎn)與Z軸反向進(jìn)給同樣保持一致。正是有了同步關(guān)系，絲錐夾頭就用普通的鉆夾頭或更簡(jiǎn)單的專用夾頭就可以了，而且剛性攻絲時(shí)，只要刀具(絲錐)強(qiáng)度允許，主軸的轉(zhuǎn)速能提高很多，4000r/min的主軸速度已經(jīng)不在話下。加工效率提高5倍以上，螺紋精度還得到保證，目前已經(jīng)成為加工中心不可缺少的一項(xiàng)主要功能。剛性攻絲功能的實(shí)現(xiàn) 從電氣控制的角度來(lái)看，精工系統(tǒng)只要具有主軸角度位置控制和同步功能，機(jī)床就能進(jìn)行剛性攻絲，當(dāng)然還需在機(jī)床上加裝反饋主軸角度的位置編碼器。要正確地反映主軸的角度位置，最好把編碼器與主軸同軸聯(lián)接，如果限于機(jī)械結(jié)構(gòu)必需通過傳動(dòng)鏈聯(lián)接時(shí)，要堅(jiān)持1:1的傳動(dòng)比，若用皮帶，則非同步帶不可。還有一種可能，那就是機(jī)床主軸和主軸電動(dòng)機(jī)之間是直連，可以借用主軸電動(dòng)機(jī)本身帶的內(nèi)部編碼器作主軸位置反饋，節(jié)省二項(xiàng)開支。除去安裝必要的硬件外，主要的工作是梯形圖控制程序的設(shè)計(jì)調(diào)試。市面上有多種精工系統(tǒng)，由于廠家不同，習(xí)慣各異，對(duì)剛性攻絲的信號(hào)安排和處理是完全不一樣的。我們?cè)?jīng)設(shè)計(jì)和調(diào)試過幾種常用精工系統(tǒng)的剛性攻絲控制程序，都比較繁瑣。調(diào)試人員不易理解梯形圖控制程序，特別是第一臺(tái)樣機(jī)調(diào)試周期長(zhǎng)，不利于推廣和使用。盡管如此，加工中心有了該項(xiàng)功能，擴(kuò)大了加工范圍，受到用戶的青睞。不用設(shè)計(jì)梯形圖實(shí)現(xiàn)剛性攻絲在FANUC Oi精工系統(tǒng)里，參數(shù)N0.5200#0如果被設(shè)定為0，那么剛性攻絲就需要用M代碼指定。一般情況下，我們都使用M29，而在梯形圖中也必須設(shè)計(jì)與之相對(duì)應(yīng)的順序程序，這對(duì)初次嘗試者來(lái)說(shuō)還有一定的困難。正常的情況下，沒有特殊要求時(shí)，主軸參數(shù)初始化后把參數(shù)No.5200#0設(shè)定為1，其它有關(guān)參數(shù)基本不動(dòng)，也不用增加任何新的控制程序，這樣就簡(jiǎn)單多了。在運(yùn)行調(diào)試中要根據(jù)機(jī)床本身的機(jī)械特性設(shè)置剛性攻絲必須的一組參數(shù)(見表l)。參數(shù)設(shè)置好后就可以直接使用固定循環(huán)G84/G74指令編程，其格式舉例如下: 表1剛性攻絲參數(shù)表功能參數(shù)攻絲最高主軸轉(zhuǎn)速 N0.5241 - N0.5244 主軸與攻絲軸的時(shí)間常數(shù) N0.5261 - No.5264 剛性攻絲軸回路增益 N0.5280 - N0.5284 剛性攻絲時(shí)攻絲軸移動(dòng)位置偏差量的極限值 N0.5310 剛性攻絲時(shí)主軸移動(dòng)位置偏差量的極限值 N0.5311 剛性攻絲時(shí)的攻絲軸停止時(shí)的位置偏差量極限值 N0.5312 剛性攻絲時(shí)的主軸停止時(shí)的位置偏差量極限值 N0.5313 (1) 每分鐘進(jìn)給編程右螺紋 G94; Z 軸每分鐘進(jìn)給 M3 Sl000; 主軸正轉(zhuǎn)（1000r/min) G9O G84 X-300.Y-250.Z-150.R-120. P300 F1000; 右螺紋攻絲 , 螺距 lmm 左螺紋 G94; Z 軸每分鐘進(jìn)給 M4 Sl000; 主軸反轉(zhuǎn) （1000r/min) G9O G74 X-300.Y-250.Zl50.R-120.P300 F1000; 左螺紋攻絲 , 螺距 lmm (2) 每轉(zhuǎn) ( 主軸 ) 進(jìn)給編程右螺紋 G95; Z 軸進(jìn)給 / 主軸每轉(zhuǎn) M3 S1000; 主軸正轉(zhuǎn) (1000r/min) G9O G84 X-300.Y-250.Z-150.R-120. P300 F1.0; 右螺紋攻絲 , 螺距 1mm 右螺紋 G95; Z 軸進(jìn)給 / 主軸每轉(zhuǎn) M4 S1000; 主軸反轉(zhuǎn) (1000r/min) G90 G74 X-300.Y-250.Z150.R-120. P300 F1.0; 左螺紋攻絲 , 螺距 l mm （轉(zhuǎn)下頁(yè)）

2017年5月19日

減小小刀具的跳動(dòng) - 加工中心

在加工中心切削加工過程中，造成加工誤差的原因很多，刀具徑向跳動(dòng)帶來(lái)的誤差是其中的一個(gè)重要因素，它直接影響機(jī)床在理想加工條件下所能達(dá)到的最小形狀誤差和被加工表面的幾何形狀精度。在實(shí)際切削中，刀具的徑向跳動(dòng)影響零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨損不均勻度及多齒刀具的切削過程特性。刀具徑向跳動(dòng)越大，刀具的加工狀態(tài)越不穩(wěn)定的，越影響加工效果。　　徑向跳動(dòng)產(chǎn)生原因　　刀具及主軸部件的制造誤差、裝夾誤差造成刀具軸線和主軸理想回轉(zhuǎn)軸線之間漂移和偏心、以及具體加工工藝、工裝等都可能產(chǎn)生精工銑床刀具在加工中的徑向跳動(dòng)。1．主軸本身徑向跳動(dòng)帶來(lái)的影響　　產(chǎn)生主軸徑向跳動(dòng)誤差的主要原因有主軸各個(gè)軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸撓度等，它們對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度的影響大小隨加工方式的不同而不同。這些因素都是在機(jī)床的制造和裝配等過程中形成的，作為機(jī)床的操作者很難避免它們帶來(lái)的影響。2．刀具中心和主軸旋轉(zhuǎn)中心不一致帶來(lái)的影響　　刀具在安裝到主軸的過程中，如果刀具和主軸不同心，必然也會(huì)帶來(lái)刀具的徑向跳動(dòng)。其具體影響因素有：刀具和夾頭的配合、上刀方法是否正確以及刀具自身的質(zhì)量。3．具體加工工藝帶來(lái)的影響　　刀具在加工時(shí)產(chǎn)生的徑向跳動(dòng)主要是因?yàn)閺较蚯邢髁觿×藦较蛱鴦?dòng)。徑向切削力是總切削力在徑向的分力。它會(huì)使工件彎曲變形和產(chǎn)生加工時(shí)的振動(dòng)，是影響工件加工質(zhì)量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具幾何角度、潤(rùn)滑方式和加工方法等因素的影響。減少?gòu)较蛱鴦?dòng)的方法　　刀具在加工時(shí)產(chǎn)生徑向跳動(dòng)主要是因?yàn)閺较蚯邢髁觿×藦较蛱鴦?dòng)。所以，減小徑向切削力是減小徑向跳動(dòng)重要原則。可以采用以下幾種方法來(lái)減小徑向跳動(dòng)：1．使用鋒利的刀具　　選用較大的刀具前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振動(dòng)。選用較大的刀具后角，減小刀具主后刀面與工件過渡表面的彈性恢復(fù)層之間的摩擦，從而可以減輕振動(dòng)。但是，刀具的前角和后角不能選得過大，否則會(huì)導(dǎo)致刀具的強(qiáng)度和散熱面積不足。所以，要結(jié)合具體情況選用不同的刀具前角和后角，粗加工時(shí)可以取小一些，但在精加工時(shí)，出于減小刀具徑向跳動(dòng)方面的考慮，則應(yīng)該取得大一些，使刀具更為鋒利。2．使用強(qiáng)度大的刀具　　主要可以通過兩種方式增大刀具的強(qiáng)度。一是可以增加刀桿的直徑在受到相同的徑向切削力的情況下，刀桿直徑增加20%，刀具的徑向跳動(dòng)量就可以減小50％。二是可以減小刀具的伸出長(zhǎng)度，刀具伸出長(zhǎng)度越大，加工時(shí)刀具變形就越大，加工時(shí)處在不斷的變化中，刀具的徑向跳動(dòng)就會(huì)隨之不斷變化，從而導(dǎo)致工件加工表面不光滑同樣，刀具伸出長(zhǎng)度減小20%，刀具的徑向跳動(dòng)量也會(huì)減小50%。3．刀具的前刀面要光滑　　在加工時(shí)，光滑的前刀面可以減小切屑對(duì)刀具的摩擦，也可以減小刀具受到的切削力，從而降低刀具的徑向跳動(dòng)。4．主軸錐孔和夾頭清潔　　主軸錐孔和夾頭清潔，不能有灰塵和工件加工時(shí)產(chǎn)生的殘屑。選用加工刀具時(shí)，盡量采用伸出長(zhǎng)度較短的刀具上刀時(shí)，力度要合理均勻，不要過大或過小。5．吃刀量選用要合理　　吃刀量過小時(shí)，會(huì)出現(xiàn)加工打滑的現(xiàn)象，從而導(dǎo)致刀具在加工時(shí)徑向跳動(dòng)量的不斷變化，使加工出的面不光滑吃刀量過大時(shí)，切削力會(huì)隨之加大，從而導(dǎo)致刀具變形大，增大刀具在加工時(shí)徑向跳動(dòng)量，也會(huì)使加工出的面不光滑。6．在精加工時(shí)使用逆銑　　由于順銑時(shí)，絲杠和螺母之間的間隙位置是變化的，會(huì)造成工作臺(tái)的進(jìn)給不均勻，從而有沖擊和振動(dòng)，影響機(jī)床、刀具的壽命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆銑時(shí)，切削厚度由小變大，刀具的負(fù)荷也由小變大，刀具在加工時(shí)更加平穩(wěn)。注意這只是在精加工時(shí)使用，在進(jìn)行粗加工時(shí)還是要使用順銑，這是因?yàn)轫樸姷纳a(chǎn)率高，并且刀具的使用壽命能夠得到保證。7．合理使用切削液　　合理使用切削液以冷卻作用為主的水溶液對(duì)切削力影響很小。以潤(rùn)滑作用為主的切削油可以顯著地降低切削力。由于它的潤(rùn)滑作用，可以減小刀具前刀面與切屑之間以及后刀面與工件過渡表面之間的摩擦，從而減小刀具徑向跳動(dòng)。　　實(shí)踐證明，只要保證機(jī)床各部分制造、裝配的精確度，選擇合理的工藝、工裝，刀具的徑向跳動(dòng)對(duì)工件加工精度所產(chǎn)生的影響可以******程度地減小。

2017年5月19日

加工中心高壓冷卻液 - 加工中心

高壓形成了局部的壓力增加，避免了蒸氣的形成。液體的作用力、指向切削點(diǎn)的質(zhì)量和加速的結(jié)果等結(jié)合起來(lái)，完成了工件的加工任務(wù)。力=(質(zhì)量×速度2)/重力速度 =14.7(英尺/秒)×PSI? 你將注意到，壓力不是這個(gè)熟悉的方程式的一部分。它與速度有關(guān)，但是不是一對(duì)一的方式。如果你將壓力提高100%，那么力只能提高40%。如果你將體積提高100%，那么力可以提高100%。　　為滿足無(wú)人生產(chǎn)日益增長(zhǎng)的趨勢(shì)，企業(yè)越來(lái)越重視無(wú)故障加工的技術(shù)和策略。為了實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)，很多公司開發(fā)了高壓冷卻解決方案，從而使客戶獲得延長(zhǎng)刀具壽命、提升零件一致性和工藝安全性等好處。　　本質(zhì)上，高壓冷卻液（簡(jiǎn)稱HPC）的工作原理是把刀具和加工零件產(chǎn)生的熱量轉(zhuǎn)移到冷卻液中。有效冷卻加工區(qū)可降低刀具磨損，延長(zhǎng)刀具壽命，以及進(jìn)一步提高切削速度。改進(jìn)切屑控制可消除故障停機(jī)，提高機(jī)床利用率。　　高壓冷卻液的核心是它優(yōu)化的噴嘴，將冷卻液通過平行層流方式，與切削刃形成正確的角度，高速噴到刀具刀片的正確部位。安裝在刀桿上固定的、預(yù)定向設(shè)置的高壓噴嘴意味著無(wú)需操作員進(jìn)行人為設(shè)置。根據(jù)刀具類型不同，刀桿上配有兩個(gè)或三個(gè)噴嘴，并與機(jī)床或者附加的冷卻液泵連接。　　高壓冷卻通常是指冷卻液壓力高達(dá)80巴。山特維克可樂滿正在開發(fā)的高壓冷卻解決方案將來(lái)可把壓力提高到至少150巴。　　公司提供一系列的高壓冷卻解決方案，而帶給客戶的一個(gè)好處是，能夠用在標(biāo)準(zhǔn)機(jī)床上的標(biāo)準(zhǔn)刀具產(chǎn)品。對(duì)于車削中心和多任務(wù)機(jī)床應(yīng)用，則通過CoroTurn HP、 CoroMill和CoroDrill刀具概念，并結(jié)合Coromant Capto模塊化工具系統(tǒng)來(lái)輸送冷卻液。而在Coromant Capto設(shè)計(jì)之初就考慮了高壓冷卻液的設(shè)計(jì)。　　高壓冷卻應(yīng)用適用于多種不同材料在多種機(jī)床類型的車削、銑削和鉆削加工，例如鈦合金和不銹鋼等具有挑戰(zhàn)性的材料。對(duì)于車削加工，長(zhǎng)的切屑纏繞是個(gè)棘手的問題，特別是在自動(dòng)換刀機(jī)床的應(yīng)用，以及半精車和精車工序，高壓冷卻（HPC）改善了切屑控制，從而減少停機(jī)，提高機(jī)床利用率。在鉆削加工中，高壓冷卻液的主要優(yōu)點(diǎn)是更好地排出切屑，獲得更長(zhǎng)和更穩(wěn)定的刀具壽命，因?yàn)楦邏捍_保了良好的冷卻液流動(dòng)，讓鉆削過程更加安全。　　高壓冷卻液顯著地改進(jìn)車削中的切屑控制，從而實(shí)現(xiàn)無(wú)人生產(chǎn)，并且從粗加工到精加工工序進(jìn)一步提高切削速度以及刀具壽命（可達(dá)50%以上），即使在加工鈦合金和鎳基合金等難加工的材料時(shí)也是如此。　　如果在購(gòu)買新機(jī)床時(shí)采用高壓冷卻解決方案，投資回報(bào)期通常僅需幾個(gè)月時(shí)間，而且越來(lái)越多的新機(jī)床正把高壓冷卻能力作為標(biāo)準(zhǔn)配置。不過，舊機(jī)床改造也會(huì)獲益。　　綜上所述，高壓冷卻液為零件加工提供了至關(guān)重要的好處，例如縮短加工時(shí)間，減少停機(jī)次數(shù)，穩(wěn)定加工工藝，以及提高零件質(zhì)量等。　　雖然在粗加工中，切屑控制的重要性比在精加工時(shí)稍遜一籌，但利用HP刀柄精確使用切削液，可以降低切削溫度，從而能采用更高的切削速度，或進(jìn)一步延長(zhǎng)刀具壽命。另一方面，在精加工中，由于切深量和進(jìn)給量較小，因此更容易出現(xiàn)切屑控制問題。此外，隨著越來(lái)越多的加工車間采用無(wú)人值守或少人值守的自動(dòng)化加工方式，利用HP刀柄消除“鳥巢”狀切屑的形成也是一項(xiàng)重要優(yōu)勢(shì)。　　總之，通過正確地應(yīng)用高壓冷卻液，可以充分釋放更高的切削速度、更長(zhǎng)的刀具壽命、更少的加工中斷、更好的可預(yù)測(cè)性和更安全的自動(dòng)化加工的巨大潛力。

2017年5月19日

加工中心的直線軸工作精度 - 加工中心

加工中心的直線軸工作精度檢驗(yàn)加工中心的工作精度精工機(jī)床完成以上的檢驗(yàn)和調(diào)試后，實(shí)際上已經(jīng)基本完成獨(dú)立各項(xiàng)指標(biāo)的相關(guān)檢驗(yàn)，但是也并沒有完全充分的體現(xiàn)出機(jī)床整體的、在實(shí)際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關(guān)心整體的綜合的性能指標(biāo)。所以還要完成工作精度的檢驗(yàn)，以下介紹加工中心的相關(guān)工作精度檢驗(yàn)。 (一)、試件的定位試件應(yīng)位于X行程的中間位置，并沿Y和Z軸在適合于試件和夾具定位及刀具長(zhǎng)度的適當(dāng)位置處放置。當(dāng)對(duì)試件的定位位置有特殊要求時(shí)，應(yīng)在制造廠和用戶的協(xié)議中規(guī)定(二)、試件的固定試件應(yīng)在專用的夾具上方便安裝，以達(dá)到刀具和夾具的******穩(wěn)定性。夾具和試件的安裝面應(yīng)平直。應(yīng)檢驗(yàn)試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應(yīng)使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長(zhǎng)。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發(fā)生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決于所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數(shù) 試件的材料和切削刀具及切削參數(shù)按照制造廠與用戶間的協(xié)議選取，并應(yīng)記錄下來(lái)，推薦的切削參數(shù)如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進(jìn)給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應(yīng)為0.2 mm. (四)、試件的尺寸如果試件切削了數(shù)次，外形尺寸減少，孔徑增大，當(dāng)用于驗(yàn)收檢驗(yàn)時(shí)，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的一致，以便如實(shí)反映機(jī)床的切削精度。試件可以在切削試驗(yàn)中反復(fù)使用，其規(guī)格應(yīng)保持在本標(biāo)準(zhǔn)所給出的特征尺寸的士10%以內(nèi)。當(dāng)試件再次使用時(shí)，在進(jìn)行新的精切試驗(yàn)前，應(yīng)進(jìn)行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的該檢驗(yàn)包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來(lái)檢查不同運(yùn)動(dòng)條件下的機(jī)床性能。也就是僅一個(gè)軸線進(jìn)給、不同進(jìn)給率的兩軸線線性插補(bǔ)、一軸線進(jìn)給率非常低的兩軸線線性插補(bǔ)和圓弧插補(bǔ)。該檢驗(yàn)通常在X-Y平面內(nèi)進(jìn)行，但當(dāng)備有萬(wàn)能主軸頭時(shí)同樣可以在其他平面內(nèi)進(jìn)行。 2、尺寸輪廓加工試件共有兩種規(guī)格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。試件的最終形狀應(yīng)由下列加工形成： (1)、通鏜位于試件中心直徑為“p”的孔; (2)、加工邊長(zhǎng)為“L”的外正四方形; (3)、加工位于正四方形上邊長(zhǎng)為“q”的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位于菱形之上直徑為“q”、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α”角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個(gè)孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個(gè)孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負(fù)向趨近。這些孔定位為距試件中心“r·r”。因?yàn)槭窃诓煌妮S向高度加工不同的輪廓表面，因此應(yīng)保持刀具與下表面平面離開零點(diǎn)幾毫米的距離以避免面接觸。表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數(shù) 推薦下列切削參數(shù)： (1)、切削速度鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進(jìn)給量約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度所有銑削工序在徑向切深應(yīng)為0. 2 mm。 5、毛坯和預(yù)加工毛坯底部為正方形底座，邊長(zhǎng)為“m”，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恒定。精切前應(yīng)進(jìn)行預(yù)加工。 6、檢驗(yàn)和允差表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗(yàn) mm 檢驗(yàn)項(xiàng)目允差檢驗(yàn)工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標(biāo)測(cè)量機(jī) 2)坐標(biāo)測(cè)量機(jī) 正四方形 3)側(cè)面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對(duì)面對(duì)基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或平尺和指示器 4)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或角尺和指示器 5)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或等高量塊和指示器菱形 6)側(cè)面的直線度 7)側(cè)面對(duì)基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標(biāo)測(cè)童機(jī)或平尺和指示器 7)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或正弦規(guī)和指示器圓 8)圓度 9)外圃和內(nèi)圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標(biāo)側(cè)量機(jī)或指示器或圓度測(cè)量?jī)x 9)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或指示器或圓度測(cè)量?jī)x 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對(duì)B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或平尺和指示器 11)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或正弦規(guī)和指示器鏜孔 12)孔相對(duì)于內(nèi)孔C的位置度 13)內(nèi)孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標(biāo)測(cè)量機(jī) 13)坐標(biāo)測(cè)量機(jī)或回度側(cè)f儀注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標(biāo)測(cè)量機(jī)上進(jìn)行測(cè)量。 (2)、對(duì)直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測(cè)頭至少在10個(gè)點(diǎn)處觸及被側(cè)表面 (3)、對(duì)于圓度(或圓柱度)檢驗(yàn)，如果測(cè)量為非連續(xù)性的，則至少檢驗(yàn)15個(gè)點(diǎn)(圓柱度在每個(gè)側(cè)平面內(nèi))。 7、記錄的信息按標(biāo)準(zhǔn)要求檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗(yàn)報(bào)告中去： (1)、試件的材料和標(biāo)志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進(jìn)給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的本檢驗(yàn)的目的是為了檢驗(yàn)端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗(yàn)是通過沿x軸軸線的縱向運(yùn)動(dòng)和沿Y軸軸線的橫向運(yùn)動(dòng)來(lái)完成的，但也可按制造廠和用戶間的協(xié)議用其他方法來(lái)完成。 2、試件尺寸及切削參數(shù) 對(duì)兩種試件尺寸和有關(guān)刀具的選擇應(yīng)按制造廠的規(guī)定或與用戶的協(xié)議。試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削面寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來(lái)完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時(shí)刀具應(yīng)伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時(shí)刀具應(yīng)伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗(yàn)?zāi)Ｊ綑z驗(yàn)圖)。試件長(zhǎng)度應(yīng)為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。圖5-16 端銑試驗(yàn)?zāi)Ｊ綑z驗(yàn)圖表5-9 切削參數(shù) 試件表面寬度W mm 試件表面長(zhǎng)度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數(shù) 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對(duì)試件的材料未做規(guī)定，當(dāng)使用鑄鐵件時(shí)，可參見表5-9 切削參數(shù)。進(jìn)給速度為300 mm/min時(shí)，每齒進(jìn)給量近似為0. 12 mm，切削深度不應(yīng)超過0. 5 mm。如果可能，在切削時(shí)，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應(yīng)鎖緊。 3、刀具采用可轉(zhuǎn)位套式面銑刀。刀具安裝應(yīng)符合下列公差： (1)、徑向跳動(dòng)≤0.02 mm; (2)、端面跳動(dòng)≤0.03 mm。 4、毛坯和預(yù)加工毛坯底座應(yīng)具有足夠的剛性，并適合于夾緊到工作臺(tái)上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恒定，精切前應(yīng)進(jìn)行預(yù)加工。 5、精加工表面的平面度允差小規(guī)格試件被加工表面的平面度允差不應(yīng)超過0. 02 mm;大規(guī)格試件的平面度允差不應(yīng)超過0. 03 mm。垂直于銑削方向的直線度檢驗(yàn)反映出兩次走刀重疊的影響，而平行于銑削方向的直線度檢驗(yàn)反映出刀具出、入刀的影響。

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CNC加工深孔及螺紋技巧 - 加工中心

深孔加工：鉆攻銑加工中心通常用到深孔加工方式，那么其分類可分為一般深孔加工(鉆、健、鉸等)、精密深孔加工(衍磨、滾壓等)和電深孔加工(電火花、電解等)，本節(jié)主要介紹一般深孔加工的分類方法。1、按加工方式分類(1)實(shí)心鉆孔法:毛坯無(wú)孔，采用鉆削加工出孔的方法. (2)幢孔法:已有孔.為提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法. (3)套料鉆孔法:用空心鉆頭鉆孔.加工后毛坯中心殘存一根芯棒的方法. 2、按運(yùn)動(dòng)形式分類 (1)工件旋轉(zhuǎn).刀具作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。 (2)工件不動(dòng)，刀具旋轉(zhuǎn)又作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。 (3)工件旋轉(zhuǎn)，刀具也作相反方向旋轉(zhuǎn)又作進(jìn)給運(yùn)動(dòng). (4)工件作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)與進(jìn)給運(yùn)動(dòng).刀具不動(dòng).這種形式采用不多。3、按排厲方法分類 (1)外排屑:切屑從刀桿外部排出.外排屑又可分為兩種方式. 1)前排屑:切屑沿孔中待加工表面向前排出.切削液從鉆桿內(nèi)，或從鉆桿外.或從鉆桿內(nèi)、外同時(shí)進(jìn)人。 2)后排屑:切屑沿刀桿外部向后排出，切削液從鉆桿內(nèi)部進(jìn)人。 (2)內(nèi)排屑:切屑從刀桿內(nèi)部排出，切削液從鉆桿外部進(jìn)人。 4、按加工系統(tǒng)(冷卻、排質(zhì)系統(tǒng))分類 (1)槍鉆系統(tǒng). (2) BTA系統(tǒng)。 (3)噴吸鉆系統(tǒng). (4) DF系統(tǒng)。螺紋加工：隨著精工機(jī)床的發(fā)展，螺紋銑削作為另一種可選工藝被引入內(nèi)螺紋加工。加工時(shí)，利用刀具特定的圓周運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，螺紋在孔中被銑削成形。這三種加工方法分別適用于不同的加工條件。“傳統(tǒng)”加工方法：攻絲在傳統(tǒng)的攻絲加工中，工件材料通過連續(xù)切削被去除。當(dāng)工件材料的硬度大于HRC60時(shí)，以及在深孔螺紋加工中，由于可能出現(xiàn)因排屑困難而引起的尺寸精度和刀具破損問題，攻絲加工的應(yīng)用受到很大的限制。無(wú)屑加工方法：冷擠壓成形螺紋的冷擠壓成形加工適用于強(qiáng)度小于1200N/mm2、斷裂時(shí)拉伸率大于8%的工件材料。由于冷擠壓的作用，這種無(wú)屑工藝加工出的螺紋可以達(dá)到更高的靜態(tài)和動(dòng)態(tài)強(qiáng)度，以及更好的表面質(zhì)量。然而，冷擠壓螺紋成形的缺點(diǎn)是，需要比傳統(tǒng)攻絲加工更大的扭矩，以及需要高品質(zhì)的潤(rùn)滑劑。高效而精密的加工方法：螺紋銑削螺紋銑削幾乎適用于所有工件材料，并具有最好的加工靈活性和最高的生產(chǎn)率。加工出的螺紋面干凈光滑，而且不會(huì)發(fā)生軸向誤切。對(duì)于難加工材料，螺紋銑削往往是******加工方式。另一個(gè)被低估的優(yōu)勢(shì)是：當(dāng)?shù)毒哒蹟嗪螅苋菀讖目字腥〕觥Ｂ菁y銑削的局限性與螺紋深度有關(guān)，一般來(lái)說(shuō)，它能加工不超過3倍螺紋直徑的螺紋深度。無(wú)論采用哪種螺紋加工方法，可以確定的是：利用當(dāng)今先進(jìn)的CNC軟件模塊中的螺紋循環(huán)，可以快速而容易地編制加工程序。內(nèi)螺紋加工循環(huán)內(nèi)螺紋的實(shí)際編程要求比較復(fù)雜，因?yàn)楸仨毧紤]許多參數(shù)值。先進(jìn)的CNC螺紋循環(huán)能以一種有效方式處理這種復(fù)雜性。這些加工循環(huán)要求輸入一些要素，包括所需刀具、螺紋深度和切削速度，以及特定程序參數(shù)。這些特定程序輸入考慮了特定攻絲加工的獨(dú)特特點(diǎn)，例如，這種傳統(tǒng)攻絲是通過一次切削完成，還是需要經(jīng)過斷屑才能完成加工。如果需要斷屑，就可以將退刀運(yùn)動(dòng)和旋轉(zhuǎn)變向自動(dòng)編入加工程序中。加工步驟的連接內(nèi)螺紋加工通常也需要分離加工步驟。例如，在加工內(nèi)螺紋之前，首先要打定心孔和預(yù)鉆孔。如果工件上需要加工幾個(gè)相同的內(nèi)螺紋，那么就必須在每個(gè)加工位置重復(fù)這些加工步驟。為了減少相關(guān)的編程工作量，可以創(chuàng)建能在不同位置調(diào)用的子程序。事實(shí)上，如果利用恰當(dāng)?shù)腃NC軟件，可以更高效地完成這些加工步驟的編程工作。只需一次編好所有加工步驟的程序，然后通過一種位置模式將其連接起來(lái)。打定心孔、鉆孔和攻絲的編程可以一次完成，并適用于該模式的所有加工位置。這些位置模式可利用對(duì)直線、孔圓、網(wǎng)格、框架和特殊位置的可組合加工循環(huán)。先說(shuō)鉆孔哈。不管是孔還是螺紋孔，都挺大的，最小34******48。鉆孔最好是先鉆小孔再擴(kuò)孔，建議先用小于20的鉆頭鉆，然后再擴(kuò)孔。非螺紋孔如果公差帶低于10道，則最后需要留余量用鉸刀絞一遍，或者是用銑刀精銑一遍。螺紋孔可以直接鉆底孔。再說(shuō)螺紋加工。螺紋較大，用絲錐直接攻恐怕機(jī)床主軸不行，建議用螺紋銑刀銑，而且效率也高。另外說(shuō)明一下，有超過100的深孔，深孔加工必須擴(kuò)孔的方式加工，同時(shí)編程時(shí)注意抬刀排削。追問像這個(gè)圖上的孔最小的螺紋是M33*2的，孔就是31,能不能用31的鉆頭直接打？還是就是M33*2的螺紋有這么長(zhǎng)的銑牙刀桿么？追答最好不要直接鉆，你的螺紋孔比較深，先鉆小孔再擴(kuò)孔吧。你的螺紋是M33的，孔比較大，螺紋銑刀你可以用那種上刀片的，這樣螺紋銑刀桿會(huì)長(zhǎng)一點(diǎn)（X寶網(wǎng)上都有賣的），但是也沒有215那么長(zhǎng)，需要你自己焊一節(jié)延長(zhǎng)。不管你是用螺紋銑刀還是用絲錐都需要延長(zhǎng)啊。先說(shuō)鉆孔哈。不管是孔還是螺紋孔，都挺大的，最小34******48。鉆孔最好是先鉆小孔再擴(kuò)孔，建議先用小于20的鉆頭鉆，然后再擴(kuò)孔。非螺紋孔如果公差帶低于10道，則最后需要留余量用鉸刀絞一遍，或者是用銑刀精銑一遍。螺紋孔可以直接鉆底孔。再說(shuō)螺紋加工。螺紋較大，用絲錐直接攻恐怕機(jī)床主軸不行，建議用螺紋銑刀銑，而且效率也高。另外說(shuō)明一下，有超過100的深孔，深孔加工必須擴(kuò)孔的方式加工，同時(shí)編程時(shí)注意抬刀排削。

2017年5月19日

加工中心過電壓報(bào)警及過熱報(bào)警 - 加工中心

加工中心操作過程中經(jīng)常會(huì)遇到過電壓報(bào)警及過熱報(bào)警一．當(dāng)加工中心出交流b系列伺服單元（普通型）故障,過電壓報(bào)警（HV-由系統(tǒng)的診斷查出），出現(xiàn)這種情況的原因是：伺服單元檢測(cè)到輸入電壓過高。相關(guān)的解決辦法有四步：1．檢查三相交流200V輸入電壓是否正常。2．如果連接有外部放電單元，檢查該單元連接是否正確（DCP，DCN，DCOH）。3．用萬(wàn)用表測(cè)量外部放電電阻的阻值是否和上面標(biāo)明一致，如果相差較多（超過20%），更換新的放電單元。4．更換伺服放大器。二、當(dāng)發(fā)現(xiàn)加工中心直流電壓過低報(bào)警（LVDC）如何處理故障分析：伺服單元檢測(cè)到直流側(cè)（三相200V整流到直流300V）電壓過低或無(wú)電壓。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，有四步可以解決這個(gè)問題。辦法：1．輸入側(cè)的斷路器是否動(dòng)作，可測(cè)量斷路器的輸出端是否有電壓。2．用萬(wàn)用表測(cè)量輸入電壓，是否確實(shí)太低，如果低于170V，檢查變壓器或輸入電纜線。3．檢查外部電磁接觸器連接是否正確。4．更換伺服放大器。三、當(dāng)加工中心出現(xiàn)放電過熱（DCOH）故障分析：伺服放大器檢測(cè)到放電電路的熱保護(hù)開關(guān)斷開。1．檢查是否連接有外部放電單元，如果沒有，連接器CX11-6必須短接。2．觀察如果不是一開機(jī)就有此報(bào)警，而是加工到一定時(shí)間后才報(bào)警，關(guān)機(jī)等一段時(shí)間后再開無(wú)報(bào)警，則檢查是否機(jī)械側(cè)故障，或有頻繁加減速，修改加工程序或機(jī)械檢修。3．用萬(wàn)用表檢查連接器的CX11-6兩端是否短路，如果開路，更換放電單元或連接線。4．伺服放大器的內(nèi)部過熱檢測(cè)電路故障，更換伺服放大器。3.過熱報(bào)警（OH）分析：伺服放大器檢測(cè)到主回路過熱。1．關(guān)機(jī)一段時(shí)間后，再開機(jī)，如果沒有報(bào)警產(chǎn)生，則可能機(jī)械負(fù)載太大，或伺服電機(jī)故障，檢修機(jī)械或更換伺服電機(jī)。2．如果還有報(bào)警，檢查IPM模塊的散熱器上的熱保護(hù)開關(guān)是否斷開，更換。3．更換伺服放大器。

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衡量加工中心性能主要技術(shù)參數(shù) - 加工中心

客戶要購(gòu)買加工中心，應(yīng)該從加工中心哪幾個(gè)重要技術(shù)參數(shù)來(lái)進(jìn)行對(duì)比呢？讓我們來(lái)看一下哪些是衡量加工中心性能的重要參數(shù)。衡量加工中心性能的主要技術(shù)參數(shù)：第一，是行程；第二，是快速進(jìn)給率；第三，是******切削速率；第四，是定位精度及重復(fù)定位精度；第五，是主軸最高轉(zhuǎn)速。加工中心價(jià)格高低要看客戶想買普通加工中心還是高速加工中心了，讓我們來(lái)對(duì)比一下就知道了，普通硬軌加工中心******切削速度：12m/min左右；高速加工中心能達(dá)到15-18m/min; 普通線規(guī)加工中心快移速度：20m/min; 高速加工中心快移速度：24m/min左右；普通加工中心主軸最高軸速8000轉(zhuǎn)/min;；高速加工中心10000-20000以上；以上這些技術(shù)參數(shù)能直接決定加工中心價(jià)格。那么技術(shù)參數(shù)高的加工中心可以稱作超高速加工中心，讓我們來(lái)看一下超高速加工中心的優(yōu)越性；第一：加工效率高，切削速度、進(jìn)給速度比常規(guī)切削加工提高5-10倍。第二：切削力小，與常規(guī)切削加工比，切削力至少可降低30%；第三：熱變形小；95%以上的切削熱來(lái)不及傳遞給工件就被切屑迅速帶走，零件不會(huì)由于溫度升高而導(dǎo)致彎翹及膨脹變形；第四：加工精度高、質(zhì)量好，可直接作為最后一道精加工工序。

2017年5月19日

加工中心對(duì)刀技巧 - 加工中心

刀具Z軸對(duì)刀數(shù)據(jù)與刀具在刀柄上的裝夾長(zhǎng)度、工件坐標(biāo)系到機(jī)械坐標(biāo)零點(diǎn)位置有關(guān)。加工中心刀具較多，每把刀具到Z坐標(biāo)零點(diǎn)的距離都不相同，這些距離的差值就是刀具的長(zhǎng)度補(bǔ)償值。因此，需要在加工中心在或?qū)Ｓ脤?duì)刀儀上測(cè)量每把刀具的長(zhǎng)度（就是刀具預(yù)調(diào)），并記錄在刀具細(xì)表中，供機(jī)床操作人員使用。Z軸對(duì)刀通常有兩種形式。一、標(biāo)準(zhǔn)到+每把刀相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)刀的差值1.選擇一把刀具（也叫做標(biāo)準(zhǔn)刀）進(jìn)行對(duì)刀，把對(duì)刀后得到的Z軸機(jī)械坐標(biāo)值輸入到G54中的Z軸。2.分別測(cè)出其余刀具相對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)刀的差，注意此處帶正負(fù)號(hào)輸入，做好記錄。當(dāng)有機(jī)外對(duì)刀儀時(shí)，相對(duì)差值可在對(duì)刀儀上進(jìn)行，沒有時(shí)將在機(jī)床上進(jìn)行。3.把記錄的數(shù)值一一對(duì)應(yīng)輸入到相應(yīng)長(zhǎng)度補(bǔ)償值中，長(zhǎng)度補(bǔ)償分形狀補(bǔ)償和磨耗補(bǔ)償，記錄值為形狀補(bǔ)償值。注意：在加工程序中均用G43+形狀補(bǔ)償值，不再出現(xiàn)G44指令。特點(diǎn)：操作麻煩如需分別測(cè)出每把刀相對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)刀的差值；對(duì)應(yīng)關(guān)系復(fù)雜，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)刀更換時(shí)，其余刀具長(zhǎng)度都將受到影響，需要做一些調(diào)整；適應(yīng)性不強(qiáng)。二、直接采用長(zhǎng)度補(bǔ)償H功能每把刀都單獨(dú)進(jìn)行對(duì)刀，把對(duì)刀得到的機(jī)械坐標(biāo)值分別輸入到相應(yīng)刀號(hào)的長(zhǎng)度值H中（此值均為負(fù)值），它們之間不存在對(duì)應(yīng)關(guān)系，G54中的Z值為0.當(dāng)有機(jī)外儀時(shí)，只需要選一把刀進(jìn)行對(duì)刀，其余刀在對(duì)刀儀上進(jìn)行，具體步驟如下。1.選一把平刀（也是稱為標(biāo)準(zhǔn)刀）進(jìn)行對(duì)刀，把對(duì)刀后的Z軸機(jī)械坐標(biāo)值輸入到相應(yīng)刀號(hào)的長(zhǎng)度值H中，設(shè)次值為L(zhǎng)。2.利用對(duì)刀儀測(cè)量出每把刀相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)刀的差值，標(biāo)準(zhǔn)刀長(zhǎng)，差值為負(fù)，否則為正，并做好記錄。3.用標(biāo)準(zhǔn)刀的長(zhǎng)度值L分別加上測(cè)量后的差值，再輸入相應(yīng)的刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償值H中。特點(diǎn)：刀具之間相對(duì)獨(dú)立，不存在相對(duì)關(guān)系，操作方便，這種方法得到了廣泛的利用。在加工中心操作中，當(dāng)?shù)毒咻^少時(shí)，如6把以內(nèi)，也可以把刀具的長(zhǎng)度補(bǔ)償分別輸入到G54~G59中，這樣每把刀對(duì)應(yīng)一個(gè)坐標(biāo)系。

2017年5月19日

加工中心損壞軸承的原因 - 加工中心

一、安裝不當(dāng)1、安裝時(shí)使用蠻力，用錘子直接敲擊軸承對(duì)軸承傷害******；是造成變形的主要原因。2、安裝不到位，安裝有偏差或未裝到軸承位，造成軸承游隙過小。內(nèi)外圈不處于同一旋轉(zhuǎn)中心，造成不同心。建議：選擇適當(dāng)?shù)幕驅(qū)I(yè)的軸承安裝工具，安裝完畢要用專用儀器檢測(cè)。二、潤(rùn)滑不良據(jù)調(diào)查，潤(rùn)滑不良是造成軸承過早損壞的主要原因之一。主要原因包括：未及時(shí)加注潤(rùn)滑劑或潤(rùn)滑油；潤(rùn)滑劑或潤(rùn)滑油未加注到位；潤(rùn)滑劑或潤(rùn)滑油選型不當(dāng)；潤(rùn)滑方式不正確等等。建議：選擇正確的潤(rùn)滑劑或潤(rùn)滑油，使用正確的潤(rùn)滑加注方式。三、污染污染也會(huì)導(dǎo)致軸承過早損壞，污染是指有沙塵、金屬屑等進(jìn)入軸承內(nèi)部。主要原因包括：使用前過早打開軸承包裝，造成污染；安裝時(shí)工作環(huán)境不清潔，造成污染；軸承的工作環(huán)境不清潔，工作介質(zhì)污染等。建議：在使用前最好不要拆開軸承的包裝；安裝時(shí)保持安裝環(huán)境的清潔，對(duì)要使用的軸承進(jìn)行清洗；增強(qiáng)軸承的密封裝置。四、疲勞疲勞破壞是軸承常見的損壞方式。常見的疲勞破壞的原因可能是：軸承長(zhǎng)期超負(fù)荷運(yùn)行；未及時(shí)維修；維修不當(dāng)；設(shè)備老化等。建議：選擇適當(dāng)?shù)妮S承類型，定期及時(shí)更換疲勞軸承。