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2017年5月23日

自適應神經模糊推理系統和灰色理論的加工中心熱謨差補償

本文采用了自適應模糊推理系統和灰色理論研究了CNC加工中心熱誤差的預測模型。分析了自適應模糊推理系統的結構和模糊C均值聚類法，根據灰色理論創建熱誤差預測模型。通過模糊C均值聚類法篩選溫度實驗數據，確定出******溫度測量數據，溫度傳感器從76個減少到5個。通過實驗驗證本文預測模型，并且與其它預測模型方法進行對比。預測結果表明，本文預測熱誤差經過補償后所產生的******誤差在5 pm以內，其他方法預測熱誤差經過補償后所產生的******誤差在10 pm以內。自適應模糊推理系統的模糊C均值聚類法耦合灰色理論創建的CNC加工中心熱誤差預測模型預測精度較高，為加工中心運行的熱誤差補償提供了參考依據。

2017年5月23日

加工中心刀庫系統可靠性強化試驗方法

(1)該可靠性強化試驗達到了試驗預期，選取的加速因子的工作極限很好地激發了刀庫系統的故障，加速了故障暴露的過程，驗證了試驗前的故障模式及危害度分析的故障原因假設。(2 )成功地將可靠性強化試驗理論應用到加工中心的刀庫系統，填補了加工中心的可靠性強化試驗的空缺，并為其他功能子系統的可靠性強化試驗方法提供借鑒。

2017年5月23日

結合3D測頭和宏程序實現加工中心定位精度自動測量

本文給出的測量系統方案實現方法簡單，操作方便,為CNC加工中心定位精度自動測量與補償提供了一種新的思路。實驗證明該系統在不需要增加新的昂貴設備的情況下能有效提高加工中心的定位精度，能明顯提高加工中心精度測量的效率，節省大量的人工,避免不必要的人為誤差。由于目前大部分CNC系統都具有高速跳轉功能，因此本方案通用性強，其程序設計思路對其他精工系統也具有一定的借鑒意義。由于本系統的測量精度還受到3D測頭和步距規硬件本身制造精度的影響，具有一定的局限性，因此該自動測量系統比較適合于中、低檔CNC加工中心大批量定位精度的調試。

2017年5月23日

高速CNC加工中心的電主軸熱誤差與建模

電主軸的內部和外部產生了很多的熱能量，在每個零部件之間產生了熱置傳遞，使得刀具和工件發生了位移上的變化,使得加工的糈度也有所下降。更加準確地選擇測溫點才能建立更高精度的熱誤差模型，研究了對于在一種加工情況下和在兩種情況下的建模方式，組合預測的模型。

2017年5月23日

加工中心運動軸誤差傳遞鏈建模方法

本文建立了任意結構加工中心基于拓撲結構獲得其運動軸誤差傳遞鏈的建模方法和數學模型。提出了運動軸連接支承件〇階低序體矩陣與運動軸連接支承件相對運動矩陣與運動軸誤差傳遞之間的數學映射關系。通過該數學模型可以建立任意拓撲結構加工中心運動軸誤差傳遞鏈，從而在宏觀方面獲得從工件坐標系到刀具坐標系的誤差傳遞關系，從而為正向設計加工中心提供計算刀具點相對于工件坐標系的空間誤差提供理論基礎。

2017年5月23日

CNC加工中心實訓過程中易出現撞刀的原因

工藝安排不合理、編程及對刀不正確、操作不當、工件及毛坯不合適等，都是數銑實訓中幾種較為常見的撞刀原因，在CNC加工中心實訓中還有很多其他原因會導致撞刀現象發生，對應的解決措施也有很多，通過以上對CNC加工中心撞刀原因進行分析及提出的解決措施可以幫助實訓學生，盡量減少撞刀現象的發生，使他們能用CNC加工中心獨立的完成對工件的加工，這對保證實訓人身和設備的安全，保持精工加工中心加工精度及延長設備使用壽命，提高CNC加工中心學生實訓教學的質量等都具有重要的現實意義。

2017年5月23日

采用CNC加工中心自診斷功能進行故障維修

CNC加工中心是機電一體化高度復雜設備，使用過程中的穩定性和可靠性至關重要，對于故障及時做出正確判斷和排除起了決定性作用。CNC加工中心的自診斷功能具備智能化功能，可以方便、準確地進行故障診斷維修。但并非所有故障都能通過自診斷實現診斷維修，傳統的維修方法還需掌握，在實際維修過程中靈活運用。

2017年5月23日

電火花成形加工中心裝配中主軸自動移動方法

在電火花成形加工中心產品裝配中，成功使用上述方法。實踐證明，該方法具有以下幾個優點：（1)方便了裝配人員。原有的方法在做精度檢測時，由裝配人員觀察指不器的情況，需要另一個人員幫助轉動絲桿，效率低下。（2)由于電機運行平穩，避免了人工轉動絲桿時產生的主軸運動不平穩現象，使精度檢查數值更加可信。（3)該方法成本低，同時可以作為一種設備.在其它類似加工中心裝配時使用。

2017年5月23日

關節軸承小型號內圈車外球面專用加工中心改造

技術文章集中了精工行業各個方面的文章，系統操機編程各類教程希望能對您有幫助

2017年5月23日

加工中心計算機輔助在機測量策略

本文為解決復雜零部件快速檢測問題，提出了基于接觸式測頭的在機測量系統框架并將在機測量和計算機輔助測量相結合，基于opencascade幾何造型內核在Qt平臺上開發了一個通用的加工中心在機測量原型系統。分析了基于全局和局部的兩步檢測規劃，開發了基于STEP的CAD模型幾何特征提取軟件，探討了基于特征的測點選擇及測量宏程序編制。通過對發動機缸蓋定位圓柱孔的在機測量，證實了該方法的可行性，提高了航天復雜零部件的加工和檢測效率。基于以上研究成果，下一步研究內容將主要集中于以下兩個方面：其一為自由曲面的采樣點選擇以及檢測程序的生成,豐富在機測量系統的功能;其二為將在機測量與加工制造過程結合起來，提高復雜零部件的制造加工精度。