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2017年5月19日

850加工中心，顯示RS 232傳輸錯(cuò)誤我們應(yīng)該怎么辦

山東海特總結(jié)了大部分客戶(hù)在使用加工中心精工系統(tǒng)時(shí)出現(xiàn)的故障以及解決辦法，請(qǐng)大家參考。機(jī)器：850加工中心故障現(xiàn)象：加工中心通電后，通過(guò)計(jì)算機(jī)和通信線，向機(jī)床實(shí)時(shí)傳送加工程序和工藝數(shù)據(jù)，此時(shí)CTR上顯示RS 232傳輸錯(cuò)誤，通信不能進(jìn)行。檢查分析：系統(tǒng)不帶硬盤(pán)，所以遇到容量較大的加工程序，就需要采用實(shí)時(shí)傳輸模式，將程序輸入到RAM后進(jìn)行緩存，達(dá)到25436B后就暫停傳送程序。如果計(jì)算機(jī)送出的程序到達(dá)RAM后不能緩存，則發(fā)送的數(shù)據(jù)只能唄丟棄，這時(shí)系統(tǒng)就會(huì)報(bào)警，提示RS 232傳輸故障。更換RS 232通信線，故障現(xiàn)象不變，分析認(rèn)為可以能是通信設(shè)置方面存在的問(wèn)題，某些設(shè)置與精工系統(tǒng)不兼容故障處理：更改RS 232參數(shù)設(shè)置，以確保數(shù)據(jù)的正常傳輸。經(jīng)過(guò)多次探索試驗(yàn)后，總結(jié)出一組穩(wěn)定的通信數(shù)據(jù)，操作如下：1、將“數(shù)據(jù)位8位”更改為“數(shù)據(jù)位7位”2、將“奇偶效驗(yàn)無(wú)”更改為“偶效驗(yàn)”3、將“停止位1位”更改為“停止位2位”在操作顯示屏、數(shù)據(jù)傳送軟件、設(shè)備管理器中，同時(shí)進(jìn)行這些參數(shù)的更改，并保存設(shè)置，這樣處理后，文件傳送恢復(fù)正常。

2017年5月19日

加工中心的系統(tǒng)分類(lèi)

①冷卻系統(tǒng)。機(jī)床的冷卻系統(tǒng)是由冷卻泵、出水管、回水管、開(kāi)關(guān)及噴嘴等組成，冷卻泵安裝在機(jī)床底座的內(nèi)腔里，冷卻泵將切削液從底座內(nèi)儲(chǔ)液池打至出水管，然后經(jīng)噴嘴噴出，對(duì)切削區(qū)進(jìn)行冷卻。②潤(rùn)滑系統(tǒng)及方式。潤(rùn)滑系統(tǒng)是由手動(dòng)潤(rùn)捐油泵、分油器、節(jié)流閥、油管等組成。機(jī)床采用周期潤(rùn)滑方式，用手動(dòng)潤(rùn)滑油泵，通過(guò)分油器對(duì)主軸套筒、縱橫向?qū)к壖叭驖L珠絲桿進(jìn)行潤(rùn)滑，以提高機(jī)床的使用壽命。從數(shù)字控制技術(shù)特點(diǎn)看．由于效控機(jī)床采用了伺服電機(jī)，應(yīng)用數(shù)字技術(shù)實(shí)現(xiàn)了對(duì)機(jī)床執(zhí)行部件工作順序和運(yùn)動(dòng)位移的直接控制，傳統(tǒng)機(jī)床的變速箱結(jié)構(gòu)被取消或部分取消了，因而機(jī)械結(jié)構(gòu)也大大簡(jiǎn)化了。數(shù)字控制還要求機(jī)械系統(tǒng)有較高的傳動(dòng)剛度和無(wú)傳動(dòng)間隙，以確保控制指令的執(zhí)行和控制品質(zhì)的實(shí)現(xiàn)。同時(shí)．由于計(jì)算機(jī)水平和控制能力的不斷提高，同一臺(tái)機(jī)床上允許更多功能部件同時(shí)執(zhí)行所需要的各種輔助功能已成為可能，因而精工機(jī)床的機(jī)械結(jié)掏比傳統(tǒng)機(jī)床具有更高的集成化功能要求。從制造技術(shù)發(fā)展的要求看，隨著新材料和新工藝的出現(xiàn)，以及市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)低成本的要求，金屬切削加工正朝著切削速度和精度越來(lái)越高、生產(chǎn)效率越來(lái)越高和系統(tǒng)越來(lái)越可靠的方向發(fā)展。這就要求在傳統(tǒng)機(jī)床基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的精工機(jī)床精度更高．驅(qū)動(dòng)功率更太，機(jī)械機(jī)構(gòu)動(dòng)’靜、熱態(tài)剛度更好，工作更可靠，能實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)時(shí)同連續(xù)運(yùn)行和盡可能少的停機(jī)時(shí)間。典型精工銑床的機(jī)械結(jié)構(gòu)主要由基礎(chǔ)件、主傳動(dòng)系統(tǒng)、進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)、回轉(zhuǎn)工作臺(tái)及其他機(jī)械功能附件等幾部分組成。

2017年5月19日

如何選擇加工中心

加工中心應(yīng)該如何選擇呢？一、加工中心主要規(guī)格的尺寸應(yīng)與工件的輪廓尺寸相適應(yīng)。即小的工件應(yīng)當(dāng)選擇小規(guī)格的機(jī)床加工，而大的工件則選擇大規(guī)格的機(jī)床加工，做到設(shè)備的合理使用。二、加工中心結(jié)構(gòu)取決于機(jī)床規(guī)格尺寸、加工工件的重量等因素的影響。下表列出了精工設(shè)備最常見(jiàn)的重要規(guī)格和性能指標(biāo)。三、加工中心的工作精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)。根據(jù)零件的加工精度要求選擇機(jī)床，如精度要求低的粗加工工序，應(yīng)選擇精度低的機(jī)床，精度要求高的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機(jī)床。四、機(jī)床的功率與剛度以及機(jī)動(dòng)范圍應(yīng)與工序的性質(zhì)和最合適的切削用量相適應(yīng)。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量選得大，就要求機(jī)床有大的功率和較好的剛度。五、裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單也是選擇精工設(shè)備是需要考慮的一個(gè)因素。選擇采用臥式精工機(jī)床，還是選擇立式精工機(jī)床，將直接影響所選擇的夾具的結(jié)構(gòu)和加工坐標(biāo)系，直接關(guān)系到精工編程的難易程度和精工加工的可靠性。應(yīng)當(dāng)注重的是，在選擇精工機(jī)床時(shí)應(yīng)充分利用精工設(shè)備的功能，根據(jù)需要進(jìn)行合理的開(kāi)發(fā)，以擴(kuò)大精工機(jī)床的功能，滿足產(chǎn)品的需要。然后，根據(jù)所選擇的精工機(jī)床，進(jìn)一步優(yōu)化精工加工方案和工藝路線，根據(jù)需要適當(dāng)調(diào)整工序的內(nèi)容。采購(gòu)加工中心的關(guān)鍵，在於綜合考慮目前的工藝要求以及加工能力，預(yù)估未來(lái)的加工需求，包括以下因素：快速加工進(jìn)給、剛性和精度、擴(kuò)展軸以及維修技術(shù)支持。快速加工進(jìn)給可通過(guò)獲得主軸功率、扭矩及轉(zhuǎn)速的******組合，用戶(hù)毋需一味地追求最高主軸轉(zhuǎn)速來(lái)獲得理想的進(jìn)給速度。在大多數(shù)情況下，主軸扭矩和轉(zhuǎn)速之間的平衡是由毛坯材料以及粗加工時(shí)的金屬去除量決定的。主軸轉(zhuǎn)速在10,000～15,000r/min的加工中心可以滿足70%～80%的模具加工需求。依靠程序處理和專(zhuān)門(mén)為模具加工而設(shè)計(jì)的控制軟件，也是非常有用的。隨機(jī)床不斷升溫，熱量的增加必然會(huì)嚴(yán)重影響加工精度以及維持穩(wěn)定的零件公差。高速主軸需采用氣/油潤(rùn)滑涂在主軸軸承上，同時(shí)降低摩擦，因此，主軸可以保持低溫運(yùn)轉(zhuǎn)，運(yùn)行時(shí)間也更長(zhǎng)。由于陶瓷的熱膨脹系數(shù)只是鋼的熱膨脹系數(shù)的1/3，因此應(yīng)采用陶瓷質(zhì)軸承替代鋼質(zhì)軸承。另外，選擇一臺(tái)配有擴(kuò)展轉(zhuǎn)臺(tái)裝置(如五軸加工)的加工中心可以顯地控制購(gòu)機(jī)成本，并減少裝夾次數(shù)，既提高了機(jī)床利用率，亦增加了擴(kuò)展性。最后，購(gòu)買(mǎi)機(jī)床前，應(yīng)先咨詢(xún)同行所選機(jī)床的可靠性，還要注意了解該品牌的技術(shù)支持程度、備品備件的供應(yīng)情況、機(jī)床翻新及升級(jí)成本

2017年5月19日

加工中心鑄鐵切削加工特性

鑄鐵是含碳量大于2. 11%的鐵碳合金。由于鑄鐵成本低廉，生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，鑄造和切削加工性能良好，且具有很高的耐磨減摩性、消振性以及較低的缺口敏感性等，因此目前仍是機(jī)械制造業(yè)中應(yīng)用最為廣泛的重要材料之一。鑄鐵的組織形態(tài)為金屬基體加游離態(tài)石墨。由于石墨的強(qiáng)度很低，與鋼相比幾乎接近為零，因此可將鑄鐵看作是布滿孔洞的鋼。石墨的存在降低了鑄鐵的塑性，在切削加工時(shí)可形成易斷的崩碎切屑，且石墨在切削過(guò)程中還可起到潤(rùn)滑作用。因此，與具有相同基體顯微組織的碳鋼相比，切削力小，功率消耗低，刀具磨損率低，可以實(shí)現(xiàn)高的金屬切除率。但另一方面，切削鑄鐵時(shí)產(chǎn)生的細(xì)小切屑進(jìn)人縫隙后容易對(duì)相對(duì)運(yùn)動(dòng)表面造成研磨損壞> 切削時(shí)從石墨處開(kāi)始的不規(guī)則斷裂往往會(huì)深人到已加工表面以下> 加工后表面石墨的脫落則會(huì)影響已加工表面粗糙度；切削鑄鐵時(shí)形成不連續(xù)的崩碎切屑，使切屑與刀具前面的接觸長(zhǎng)度非常短，造成切削力、切削熱集中在刃區(qū)（在靠近切削刃的后刀面上溫度最高）。盡管切削鑄鐵時(shí)單位面積切削力和切削溫度比切削鋼要低，但刃區(qū)仍有很髙的壓力和溫度，這是切削加工鑄鐵等脆性材料需注意的一個(gè)問(wèn)題。鑄鐵的種類(lèi)不同，切削加工性也不同。灰鑄鐵中碳以片狀石墨存在，石墨含量高，具有良好的切削加工性。白口鑄鐵大多數(shù)碳與鐵化合成滲碳體，既硬又脆.切削加工性差.可鍛鑄鐵含團(tuán)絮狀的石墨，切削時(shí)切屑是帶狀的，具有中等的切削加工性。球墨鑄鐵中的碳以球狀石墨結(jié)晶形式存在，其切削性能與灰鑄鐵一樣。冷硬鑄鐵是一種抗磨鑄鐵，它是在澆鑄鑄鐵時(shí)通過(guò)加快鑄鐵表層冷卻速度（激冷），使表層獲得白口鑄鐵組織，達(dá)到高硬度、高耐磨性；而中心部分冷卻速度慢，形成灰口鑄鐵組織，具有韌性好和強(qiáng)度高的力學(xué)性能。冷硬鑄鐵的含碳量為2.8%?3.8%，含硅 fi為0.3%?0.8%，還可以加人不同的合金元素，以及選擇適宜的冷卻速度，來(lái)調(diào)整白口組織層的深度和硬度。冷硬鑄鐵可分為普通冷硬鑄鐵、鎳鉻冷硬鑄鐵、高鉻白口鐵和鉻礬白口鐵等，冷硬鑄鐵硬度極高，脆性很大，單位切削力很大（可達(dá)3.4GPa，是灰鑄鐵HT200的3 倍），且切屑呈崩碎狀，刀與切屑接觸長(zhǎng)度很短，切削力和切削熱集中在切削刃附近，容易使刀具產(chǎn)生磨損和破損。

2017年5月19日

加工中心刀具種類(lèi)與結(jié)構(gòu)的選擇

銑削刀具的選擇銑刀類(lèi)型應(yīng)與被加工工件的尺寸與表面形狀相適合。加工較大的平面應(yīng)該選擇面銑刀；加工凸臺(tái)、凹槽及平面輪廓應(yīng)選擇立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔可選擇鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀；加工曲面常采用球頭銑刀；加工曲面較平坦的部位常采用環(huán)形銑刀；加工空間曲面、模具型腔或凸模成形表面多選用模具銑刀；加工封閉的鍵槽選擇鍵梢銑刀。在進(jìn)行自由曲面加工時(shí)，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很密，故球頭刀常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質(zhì)量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過(guò)切的前提下，無(wú)論是曲面的粗加工還是精加工，都應(yīng)優(yōu)先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價(jià)格關(guān)系極大，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來(lái)的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個(gè)加工成本大大降低。刀具的選擇應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用貴以及其他相關(guān)因素正確選用。孔加工刀具的選擇(1)鉆孔刀具的選擇鉆孔刀具較多，有普通麻花鉆、可轉(zhuǎn)位淺孔鉆及扁鉆等。應(yīng)根據(jù) 工件材料、加工尺寸及加工質(zhì)量要求等合理選用。1)麻花鉆麻花鉆有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種，主要由工作部分和柄部組成，工作部分包括切削部分和導(dǎo)向部分。麻花鉆導(dǎo)向部分起導(dǎo)向、修光、排屑和輸送切削液作用，也是切削部分的后備。麻花鉆有標(biāo)準(zhǔn)型和加長(zhǎng)型，為了提高鉆頭剛性，應(yīng)盡量選用較短的鉆頭，但麻花鉆的工作部分應(yīng)大于孔深，以便排屑和輸送切削液。在加工中心上鉆孔，因無(wú)夾具鉆模導(dǎo)向，受兩切削刃上切削力不對(duì)稱(chēng)的影響，容易引起鉆孔偏斜，故要求鉆頭的兩切削刃必須有較高的刃磨精度（兩刃長(zhǎng)度一致，頂角^對(duì)稱(chēng)于鉆頭中心線）淺孔鉆鉆削加工直徑d= ?60mm、的中等淺孔時(shí)，可選用淺孔鉆，其結(jié)構(gòu)是在帶排屑槽及內(nèi)冷卻通道鉆體的頭部裝有兩個(gè)刀片（多為凸多邊形、菱形和四邊形），交錯(cuò)排列，切屑排除流暢，鉆頭定心穩(wěn)定。另外多采用深孔刀片，通過(guò)該中心壓緊刀片?？?近鉆心的刀用韌性較好的材料，靠近鉆頭外徑刀片選用較為耐磨的材料，這種鉆具有刀片可集中刃磨，刀桿剛度高，允許切削速度高，切削效率高及加工精度高等特點(diǎn)，最適合于箱體零件的鉆孔加工。為提髙刀具的使用壽命，可以在刀片上涂鍍TiC涂層。使用這種鉆頭鉆箱體孔，比普通麻花鉆提高效率4?6倍。深孔鉆對(duì)深徑比大于5而小于100的深孔，由于加工中散熱差，排屑困難，鉆桿剛性差，易使刀具損壞和引起孔的軸線偏斜，影響加工精度和生產(chǎn)率，故應(yīng)選用深孔加工刀具。，鉆削大直徑孔時(shí)，可采用剛性較好的硬質(zhì)合金扁鉆。扁鉆切削部分磨成一個(gè)扁平體，主切削刃磨出頂角、后角，并形成橫刃；副切削刃磨出后角、副偏角，并且控制鉆孔的直徑。扁鉆前角小，沒(méi)有螺旋槽，制造簡(jiǎn)單、成本低。鉆削小直徑深孔時(shí)，可采用加長(zhǎng)型麻花鉆。擴(kuò)孔刀具的選擇擴(kuò)孔鉆是用來(lái)擴(kuò)大孔徑、提高孔加工精度的刀具。它可用于孔的半精加工或最終加工。用擴(kuò)孔鉆加工可達(dá)到公差等級(jí)IT10?IT11,表面粗糙度為R.6.3? 3.2pm。擴(kuò)孔鉆與麻花鉆相似，但齒數(shù)較多，一般為3?4個(gè)齒，因而工作時(shí)導(dǎo)向性好。擴(kuò) 孔余量小，切削刃無(wú)需延伸到中心，所以擴(kuò)孔鉆無(wú)橫刃，切削過(guò)程平穩(wěn)，可選擇較大的切削用量。總之?dāng)U孔鉆的加工質(zhì)量和效率均比麻花鉆高。擴(kuò)孔直徑較小或中等時(shí)，選用高速鋼整體式擴(kuò)孔鉆，擴(kuò)孔直徑較大，選用套式擴(kuò)孔鉆。擴(kuò)孔直徑在20?60mm之間時(shí)，且機(jī)床剛性好，功率大，可選用硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位式擴(kuò)孔鉆。鏜孔刀具的選擇鏜刀多用于加工箱體孔。當(dāng)孔徑大于30mm時(shí)，一般用鏜刀加工。精度可達(dá)IT7?IT6，表面粗糙度為i?.6. 3?0.8pm，精鏜可達(dá)/?.0. 4Mm。鏜刀種類(lèi)很多，按切削刃數(shù)童可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。單刃鏜刀可鏜削通孔、階梯孔和盲孔，單刃鏜刀剛性差，切削時(shí)易引起振動(dòng)，所以鏜刀的主偏角選得較大，以減小徑向力。鏜鑄鐵孔或精鏜時(shí)，一般取主偏角反= 90°;粗鏜鋼件孔時(shí)，取主偏角& = 60°?75°，以提高刀具的耐用度。單刃鏜刀一般均有調(diào)整裝置，效率低，只能用于單件小批量生產(chǎn)。但結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，適應(yīng)性較廣，粗、精加工都適用。在精鏜孔中，目前較多地選用精鏜微調(diào)鏜刀。這種鏜刀的徑向尺寸可以在一定范圍內(nèi)進(jìn)行微調(diào)，調(diào)節(jié)方便，且精度高。為了消除鏜孔時(shí)徑向力對(duì)鏜桿的影響，可采用雙刃鏜刀。工件孔徑尺寸與精度由鏜刀徑向尺寸保證，且調(diào)整方便。它的兩端有一對(duì)對(duì)稱(chēng)的切削刃同時(shí)參加切削，與單刃鏜刀相比，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量可提高一倍左右，生產(chǎn)效率高。鏜孔刀具的選擇，主要的問(wèn)題是刀桿的剛性，要盡可能地防止或消除振動(dòng)，其考慮要點(diǎn)如下。盡可能選擇大的刀桿直徑，接近鏜孔直徑。盡可能選擇短的刀桿臂（工作長(zhǎng)度）。當(dāng)工作長(zhǎng)度小于4倍刀桿直徑時(shí)可用鋼制刀桿，加工要求高的孔時(shí)最好采用硬質(zhì)合金刀桿。當(dāng)工作長(zhǎng)度為4?7倍的刀桿直徑時(shí)，小孔用硬質(zhì) 合金刀桿，大孔用減振刀桿。當(dāng)工作長(zhǎng)度為7?10倍的刀桿直徑時(shí)，要采用減振刀桿選擇主偏角（切人角幾）接近90°或大于75°。選擇涂層的刀片品種（刀刃圓弧?。┖托〉牡都獍霃剑?.2mm)。精加工采用正切削刃（正前角）刀片和刀具，粗加工采用負(fù)切削刃刀片和刀具。鏜深的盲孔時(shí)，采用壓縮空氣或冷卻液來(lái)排屑和冷卻。選擇正確、快速的鏜刀柄夾具。(4)鉸孔刀具及其選擇加工中心上使用的鉸刀多是通用標(biāo)準(zhǔn)鉸刀。此外，還有機(jī)夾硬質(zhì)合金刀片單刃鉸刀和可調(diào)浮動(dòng)鉸刀等。加工精度可達(dá)IT9?IT8級(jí)，表面粗糙度為 1. 6?0. 6pm。通用標(biāo)準(zhǔn)鉸刀有直柄、錐柄和套式三種。錐柄鉸刀直徑為410?32mm。直柄鉸刀直徑為舛?20mm，小孔直柄鉸刀直徑為奵?6mm。套式鉸刀直徑為衫5?80mm。對(duì) 于鉸削精度為IT7?IT6級(jí)，表面粗糙度為i?.l. 6?0.8^m的大直徑通孔時(shí)，可選用專(zhuān)為加工中心設(shè)計(jì)的可調(diào)浮動(dòng)鉸刀。

2017年5月19日

加工中心用孔加工刀具類(lèi)型

在加工中心上可進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鏜孔和攻絲等孔加工，其加工刀具有中心鉆、麻花鉆 (直柄、錐柄）、淺孔鉆、擴(kuò)孔鉆、锪孔鉆、鉸刀、鏜刀、絲錐等。1. 中心鉆用于鉆引正孔，防止鉆孔時(shí)鉆偏孔和鉆頭折斷。2. 淺孔鉆淺孔鉆用于在實(shí)體工件上打孔，一般加工的長(zhǎng)徑比在3 : 1以?xún)?nèi)。這種鉆頭的剛性很好，可保證鉆孔的精度，有易于排屑的容屑槽，其加工效率很高。3. 麻花鉆在加工中心上鉆孔，普通麻花鉆應(yīng)用最廣泛，尤其是加工料)mm以下的孔時(shí)，以麻花鉆為主。4. 擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔鉆用于對(duì)鑄造孔和預(yù)加工孔的加工，由于刀體上的容屑空間可通暢地排屑，因此可以擴(kuò)盲孔，有些擴(kuò)孔刀的直徑還可進(jìn)行調(diào)整，可滿足一定范圍內(nèi)不同孔徑的要求。髙檔的擴(kuò)孔刀還帶有內(nèi)冷功能，可使冷卻液直接到達(dá)刀刃上，這樣不僅可以有效防止刀具的升溫，而且還可幫助排屑。5. 鏜刀有單刃鏜刀、雙刃鏜刀、多刃組合鏜刀等，用于孔的鏜削加工。加工中心用的鏜刀通常采用模塊式結(jié)構(gòu)，通過(guò)髙精度的調(diào)整裝置調(diào)節(jié)鏜刀的徑向尺寸，可加工出高精度的孔。另外，鏜刀還采用平衡塊調(diào)整其動(dòng)平衡，以減少振動(dòng)，從而保證孔的表面粗糙度和尺寸精度。6. 絲錐用于螺紋孔的攻絲加工。

2017年5月19日

關(guān)于發(fā)那科系統(tǒng)參數(shù)有關(guān)的警告和注意

關(guān)于發(fā)那科系統(tǒng)參數(shù)有關(guān)的警告和注意1、加工中心在改變參數(shù)后第一次實(shí)際加工工件時(shí)，應(yīng)在蓋上機(jī)床蓋板的狀態(tài)下運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)床。不要以上來(lái)就運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)床，要充分確認(rèn)機(jī)床的運(yùn)作狀態(tài)；確認(rèn)項(xiàng)目包括：使用單程序段、進(jìn)給速度倍率、機(jī)床鎖住等功能或沒(méi)有安裝刀具和工件時(shí)的空載運(yùn)轉(zhuǎn)。如果不能肯定機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)正常，會(huì)因?yàn)闄C(jī)床預(yù)想不到的運(yùn)轉(zhuǎn)而損壞工件或者機(jī)床，或?qū)е虏僮髡呤軅?、制造商已經(jīng)設(shè)置了CNC和PMC參數(shù)的******值，一般情況下用戶(hù)不必改變這些值。在迫不得已必須改變參數(shù)時(shí)，在改變前，必須徹底弄清該參數(shù)的功能。如果參數(shù)設(shè)置不正確，則會(huì)因?yàn)闄C(jī)床預(yù)想不到的運(yùn)轉(zhuǎn)而損壞工件和機(jī)床，或?qū)е虏僮髡呤軅?。以上是加工中心，使用發(fā)那科系統(tǒng)時(shí)，發(fā)那科系統(tǒng)參數(shù)有關(guān)的警告和注意。

2017年5月19日

新代系統(tǒng)中出現(xiàn)的單節(jié)程序

說(shuō)明：可使用此功能檢查NC程序操作方式：1、模式旋扭轉(zhuǎn)至“自動(dòng)模式”2、按“單節(jié)執(zhí)行”鍵，其訊號(hào)燈將“亮”3、按“啟動(dòng)”鍵，執(zhí)行NC程序。4、CNC將執(zhí)行NC程序，但是只有執(zhí)行一個(gè)單節(jié)就停止。5、CNC將改變機(jī)械狀態(tài)，從“加工中”變?yōu)椤皶和！?、再次按下“啟動(dòng)”，則CNC將繼續(xù)執(zhí)行到下一單節(jié)。7、此功能針對(duì)使用者去將程序一個(gè)單節(jié)一個(gè)單節(jié)的檢查。

2017年5月19日

加工中心對(duì)刀方法

對(duì)刀的準(zhǔn)確程度將直接影響加工精度，因此，對(duì)刀操作一定要仔細(xì)，對(duì)刀方法一定要與零件加工精度要求相適應(yīng)。當(dāng)零件加工精度要求高時(shí)，可采用千分表找正對(duì)刀，使刀位點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)一致（一致性好，即對(duì)刀精度高）。用這種方法對(duì)刀，每次向設(shè)定器需要的時(shí)間長(zhǎng)，效率較低。目前很多加工中心采用了光學(xué)或電子裝置等新方法來(lái)減少工時(shí)和提高對(duì)刀精度。對(duì)刀時(shí)一般以機(jī)床主軸軸線與端面的交點(diǎn)（主軸中心）為刀位點(diǎn)，即假設(shè)基準(zhǔn)刀的刀長(zhǎng)為0,其他刀的長(zhǎng)度就是其刀補(bǔ)值，這時(shí)，無(wú)論采用哪種工具對(duì)刀，結(jié)果都是使機(jī)床主軸軸線與端面的交點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)重合，利用機(jī)床的坐標(biāo)顯示確定對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，從而確定工件坐標(biāo)系在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。然后利用對(duì)刀儀確定其他刀的長(zhǎng)度，就解決了工件坐標(biāo)系確定問(wèn)題和多刀加工時(shí)的刀補(bǔ)確定問(wèn)題。下面介紹幾種具體的對(duì)刀方法。工件原點(diǎn)在孔（或圓柱面）中心時(shí)采用杠桿百分表（或千分表）對(duì)刀，其操作步驟如下。用磁性表座將杠桿百分表吸在機(jī)床主軸端面上并利用手動(dòng)使主軸低速正轉(zhuǎn)。手動(dòng)操作使旋轉(zhuǎn)的表頭依X、Y、Z的順序逐漸靠近孔壁（或圓柱面）。移動(dòng)Z軸，使表頭壓住被測(cè)表面，指針轉(zhuǎn)動(dòng) 約 0. 1mm。逐步降低手動(dòng)脈沖發(fā)生器的X、y移動(dòng)量，使表頭旋轉(zhuǎn)一周時(shí)，其指針的跳動(dòng)量在允許的對(duì)刀誤差內(nèi)，如0.02mm，此時(shí)可認(rèn)為主軸的旋轉(zhuǎn)中心與被測(cè)孔中心重合。記下此時(shí)機(jī)床坐標(biāo)系中的X、7坐標(biāo)值。此X、Y坐標(biāo)值即為G54指令建立工件坐標(biāo)系時(shí)的偏置值。若用G92指令建立工件坐標(biāo)系，保持X、Y坐標(biāo)不變，刀具沿Z軸移動(dòng) 到某一位置，則指令形式為：G92XOYOZy (y為刀尖在工件坐標(biāo)系中的Z坐標(biāo)值）。這種操作方法比較麻煩，效率較低，但對(duì)刀精度較高，對(duì)被測(cè)孔的精度要求也較高，最好是經(jīng)過(guò)鉸或鏜加工的孔，僅粗加工后的孔不宜采用。工件原點(diǎn)在工件兩垂直邊交點(diǎn)上時(shí)采用碰刀（或試切）方式對(duì)刀。如果對(duì)刀精度要求不高，為方便操作，可以采用加工時(shí)所使用的刀具直接進(jìn)行碰刀（或試切）對(duì)刀，其操作步驟如下。將所用銑刀裝到主軸上并使主軸中速旋轉(zhuǎn)。手動(dòng)移動(dòng)銑刀沿X (或Y)方向靠近被測(cè)邊，直到銑刀周刃輕微接觸到工件表面聽(tīng) 到刀刃與工件的摩擦聲（但沒(méi)有切屑）。保持x、y坐標(biāo)不變，將銑刀沿+Z向退離工件。將機(jī)床相對(duì)坐標(biāo)X (或y)置零，并沿X (或y)向工件方向移動(dòng)刀具半徑的距離。將此時(shí)機(jī)床坐標(biāo)系下的X (或Y)值輸人系統(tǒng)0點(diǎn)偏置寄存器中，該值就是被測(cè)邊的x (或y)坐標(biāo)偏置值。(fi)改變方向重復(fù)以上操作，可得被測(cè)邊的y (或x) 坐標(biāo)。這種方法比較簡(jiǎn)單，但會(huì)在工件表面留下痕跡，且對(duì)刀精度不夠髙。為避免損傷工件表面，可在刀具和工件之間加人塞尺進(jìn)行對(duì)刀，這時(shí)應(yīng)將塞尺的厚度考慮進(jìn)去。以此類(lèi)推，還可以采用芯軸和塊規(guī)來(lái)對(duì)刀。采用芯軸和塊規(guī)來(lái)對(duì)刀 3?工件原點(diǎn)在工件兩垂直邊交點(diǎn)上時(shí)采用尋邊器對(duì)刀操作步驟與采用刀具對(duì)刀相似，只是將刀具換成了尋邊器，移動(dòng)距離是尋邊器觸頭的半徑，這種方法簡(jiǎn)便，對(duì)刀精度較髙。4.刀具Z向?qū)Φ兜毒遉向?qū)Φ稊?shù)據(jù)與刀具在刀柄上的裝夾長(zhǎng)度及工件坐標(biāo)系的Z向零點(diǎn)位置有關(guān)，它確定工件坐標(biāo)系的Z向零點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中Z坐標(biāo)的位置?？梢圆捎玫毒咧苯优龅秾?duì)刀，也可利用Z向設(shè)定器進(jìn)行精確對(duì)刀。由于加工中心刀具較多，每把刀具裝到主軸上后到主軸端面的距離都不相同，這些距離的差值就是刀具的Z向長(zhǎng)度補(bǔ)償值，因此需要在機(jī)床上或?qū)Ｓ脤?duì)刀儀上測(cè)量每把刀具的長(zhǎng) 度（即刀具預(yù)調(diào)），并記錄在刀具明細(xì)表中，供機(jī)床操作人員使用，一般有下述兩種方法。機(jī)上對(duì)刀這種方法是采用Z向設(shè)定器依次確定每把刀具與工件在機(jī)床坐標(biāo)系中的相互位置關(guān)系。其操作步驟為：依次將刀具裝在主軸上，利用Z向設(shè)定器確定每把刀具到工件坐標(biāo)系Z向零點(diǎn)的距離，并記錄下來(lái)；找出其中最長(zhǎng)（或最短）、到工件距離最小 (或******）的刀具，作為工件坐標(biāo)系的Z值，依據(jù)此值，確定其他刀具的長(zhǎng)度補(bǔ)償值，正負(fù) 號(hào)由程序中的G43或G44來(lái)確定。這種方法對(duì)刀效率和精度較高，投資少；但工藝文件編寫(xiě)不便，對(duì)生產(chǎn)組織有一定影響。機(jī)外刀具預(yù)調(diào)+機(jī)上對(duì)刀這種方法是先在機(jī)床外利用刀具預(yù)調(diào)儀精確測(cè)量每把刀具的軸向和徑向尺寸，確定每把刀具的長(zhǎng)度補(bǔ)償值，然后在機(jī)床上以主軸中心與端面的交點(diǎn) 為刀位點(diǎn)進(jìn)行Z向?qū)Φ?，確定工件坐標(biāo)系。這種方法對(duì)刀精度和效率高，便于工藝文件的編寫(xiě)及生產(chǎn)組織，但投資較大。

2017年5月19日

加工中心的鋼切削加工特性

鋼材中碳的含量對(duì)材料切削加工性的影響較大。碳素結(jié)構(gòu)鋼的強(qiáng)度與硬度隨著含碳量的增加而增加，而塑性與韌性隨含碳量的增加而減小。當(dāng)碳素工具鋼含碳量大于0.9%時(shí)，硬度繼續(xù)增加而強(qiáng)度下降。低碳鋼的塑性和韌性較髙，切削力和摩擦力相對(duì)較大，而且切削加工時(shí)產(chǎn)生的切屑不易斷屑，故切削加工性較低；高碳鋼的強(qiáng)度、硬度較高，切削力大，而且刀具磨損較快，故切削加工性能也較低；一般情況下中碳鋼的切削加工性較好。在鋼中加人Cr、Mn等合金元素能提髙鋼的強(qiáng)度和硬度，改善鋼的使用性能。這些元素含量高于一定值時(shí)，會(huì)使切削力增加，刀具磨損加劇，導(dǎo)致材料切削加工性降低。在鋼中加人少量的硫、砸、鉛、磷、鉍和鈣等元素可形成易切削鋼，對(duì)提高切削加工性有利。它們能在鋼中產(chǎn)生硫化物，質(zhì)地柔軟，降低切削力，使切屑易于折斷，且有潤(rùn)滑作用，減小刀具磨損，提高切削加工性，但降低了鋼的使用性能。對(duì)力學(xué)性能要求較高的工件應(yīng)避免使用此類(lèi)鋼材。一、高錳鋼銑削加工的特點(diǎn) 高錳鋼是指含錳量在9%?18%的合金鋼。主要有高碳高錳耐磨鋼和中碳高錳無(wú)磁鋼兩大類(lèi)。高錳鋼常用“水韌處理”，這時(shí)高錳鋼將具有高強(qiáng)度、高韌性、高耐磨性、無(wú)磁性等較好的使用性能。常用的高錳鋼主要有Mnl3、ZGMnl3、20Mn23Al、40Mnl8Crl3、 50Mnl8Cr4、50Mnl8Cr4V等，其中最難切削加工的是ZGMnl3?高錳鋼銑削加丁的特點(diǎn)如下。加工硬化嚴(yán)重，切削力大高錳奧氏體鋼的被加工表層硬化嚴(yán)重，加工表面硬度比基體增加2倍，硬化層深度可達(dá)0.3mm以上，引起切削力劇增。與正火45鋼相比，單位切削力增加60%左右。高錳鋼熱導(dǎo)率小，刀具熱磨損嚴(yán)重高錳鋼熱導(dǎo)率小，切削溫度髙。在相同切削條件下，切削溫度比45鋼高100?200*0,刀刃熱磨損加劇。高錳鋼塑性大、韌性髙，斷屑、排屑困難高錳鋼的沖擊韌度值高，約為45鋼的8 倍，伸長(zhǎng)率較大，易產(chǎn)生鱗刺，加工表面質(zhì)量不易保證。切屑強(qiáng)度大，硬度髙，斷屑困難。高錳鋼線膨脹系數(shù)大，影響工件尺寸精度高錳鋼的線膨脹系數(shù)較大，約為20X 10_SK—\在高的切削溫度下，易產(chǎn)生膨脹和變形，影響加工精度。同時(shí)，高錳鋼的伸長(zhǎng)率隨溫度升高有所下降，但超過(guò)600X；時(shí)又很快增加。因此，切削速度不宜過(guò)高，以避免切削38 溫度過(guò)高而引起伸長(zhǎng)率增加，使切削加工困難。二、高強(qiáng)度鋼銑削加工的特點(diǎn) 高強(qiáng)度鋼是指那些強(qiáng)度、硬度都很高，同時(shí)又具有很好韌性和塑性的合金鋼。高強(qiáng)度鋼按含有合金元素成分不同，可分為鉻鋼、錳鋼、鎳鋼、鉻鎳鋼、鉻錳鋼、鉻鉬鋼、錳硅鋼等。如 40Cr、40CrSi、30CrMnSi、30CrMoMnSiNi2、45CrNiMoV 等。高強(qiáng)度鋼銑削加工特點(diǎn)如下：切削力大高強(qiáng)度鋼的室溫強(qiáng)度高，抗拉強(qiáng)度在1.47GPa以上，淬火的硬度非常高，故銑削時(shí)變形困難，切削力大。切削溫度髙高強(qiáng)度鋼銑削中消耗的功多，產(chǎn)生的熱量大，且高強(qiáng)度鋼的熱導(dǎo)率低，所以切削溫度高。刀具磨損快，容易崩刃打刀高強(qiáng)度鋼加工中，由于切削力大，切削溫度高，使得刀具磨損快；同時(shí)切屑與前刀面接觸長(zhǎng)度短，應(yīng)力集中在刀尖處，容易使刀具崩刃打刀。斷屑困難高強(qiáng)度鋼是具有很高韌性和塑性的合金鋼，銑削加工中斷肩排屑困難。不銹鋼銑削加工的特點(diǎn) 塑性高，加工硬化嚴(yán)重，切削力大不銹鋼塑性大，其伸長(zhǎng)率超過(guò)45鋼1.5倍以上，切削加工時(shí)塑性變形大，加工硬化嚴(yán)重，使總切削力增大，其單位切削力比正火45鋼要高出25%以上。易粘刀，損壞刀具，生成積屑瘤，影響加工表面質(zhì)量不銹鋼材料在切削過(guò)程中，切屑與刀具粘結(jié)現(xiàn)象嚴(yán)重，容易造成刀具表面剝落。另外，由于粘結(jié)嚴(yán)重，容易形成積屑瘤，使已加工表面粗糙度增大。對(duì)含碳量低的馬氏體不銹鋼尤為嚴(yán)重。切削溫度高，刀具容易磨損切削不銹鋼時(shí)，由于切削力大，消耗功率多，故產(chǎn)生的切削熱也多。再加上不銹鋼導(dǎo)熱性差，其導(dǎo)熱率約為中碳鋼的1/2?1/4,大量切削熱集中在切削區(qū)和刀屑接觸界面上，不能及時(shí)傳出，從而使刀刃容易產(chǎn)生過(guò)熱現(xiàn)象，在髙溫下失去切削性能。加之不銹鋼中的高硬度碳化物，在切削過(guò)程中直接與刀面接觸、摩擦，會(huì)使刀具加速磨損。切屑不易卷曲和折斷由于不銹鋼塑性高，韌性大，且髙溫強(qiáng)度高，切削時(shí)切屑不易卷曲和折斷。若切屑不能及時(shí)排出，易造成堵屑現(xiàn)象，會(huì)擠壞和劃傷已加工表面，甚至崩壞刀刃。因此，解決斷屑和排屑是不銹鋼銑削的難點(diǎn)之一。不銹鋼的線膨脹系數(shù)大，影響加工精度不銹鋼的線膨脹系數(shù)比碳鋼和鑄鐵都大，約為碳素鋼的1.5倍。在切削溫度的作用下，工件容易產(chǎn)生熱變形，故在精加工時(shí)易影響零件的尺寸和形位精度。三、高溫合金的切削加工特性高溫合金是難切削金屬材料中很難加工的材料，其相對(duì)可加工性小于0.2?鐵基髙溫合金的相對(duì)可加工性?xún)H為奧氏體不銹鋼的1/2左右，而鎳基高溫合金的相對(duì)可加工性更差，且隨抗熱性能的提高而降低。高溫合金難切削的主要原因如下。1、單位切削力大，約為切削中碳鋼的2?3倍。高溫合金含有大量的合金元素，其高溫強(qiáng)度很高，約為45鋼的6. 5倍，抗塑性變形能力強(qiáng)，這是切削力大的主要原因；其次是高溫合金加工硬化嚴(yán)重，其已加工表面的硬度往往比基體硬度高出50%?100%,冷硬程度的增加，使切削力進(jìn)一步增加；其次是高溫合金塑性好，加工中塑性變形大、切削力大。此外，還由于切屑與前刀面接觸長(zhǎng)度加大，摩擦力增大，使切削力也隨之增大2、切削髙溫合金時(shí)，由于變形抗力大，刀面與切肩及工件表面間的摩擦劇烈，消耗功率多，因此加工高溫合金時(shí)要比加工一般鋼材產(chǎn)生的切削熱多。且高溫合金的熱導(dǎo)率很低，只有45鋼的1/3?1/4，故切削熱從切削區(qū)向外傳出很慢，大部分切削熱集中在切削區(qū)，故使切削區(qū)的平均溫度高達(dá)750?10001C,約比切削45鋼要高出3001C左右。3、刀具磨損劇烈，耐用度低。在切削高溫合金時(shí)，由于切削溫度高，在切削中產(chǎn)生的擴(kuò)散磨損與氧化磨損要比加工一般鋼材嚴(yán)重。高溫合金中含大量合金元素的碳化物、氮化物、硼化物及金屬間化合物等硬質(zhì)點(diǎn)，其高溫硬度很高，故在切削加工中其磨粒磨損特別嚴(yán) 重。高溫合金中多含有與刀具材料相同的合金元素，在切削加工中，由于親和力的作用，易產(chǎn)生粘刀現(xiàn)象，造成的粘結(jié)磨損比加工一般鋼材嚴(yán)重。由于上述原因，在切削髙溫合金時(shí)，刀具除后刀面產(chǎn)生磨損外，還常在前刀面產(chǎn)生磨損，這種磨損嚴(yán)重時(shí)，會(huì)使刀刃大塊崩損。易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，影響加工精度與表面質(zhì)量。銑削高溫合金時(shí)，由于切削溫度高，易使刀具和工件的尺寸與形狀發(fā)生變化，影響加工精度。且在切削過(guò)程中易產(chǎn)生積屑瘤與鱗刺，影響加工表面質(zhì)量。