在科技R新月異的今天，可靠性工程正變得円益重要，可靠性已變成衡量一個系統 性能好壞的重要指標，一個系統只有在長期穩定可靠地工作前提下I能發揮其備種功 能，系統屮各裝置、模塊之間必須嚴格控制協調一致地工作。對于高度復雜和高度自動 化的精工機床來說，人們對其依賴性越來越大，其不可靠和不安全因素會造成自身嚴重 損壞，甚至傷及人的生命，給國家和企業造成重大的損失[6]。近些年，我國精工機床技術取得突飛猛進的發展，使我國的制造業也取得了長足進 步，但與國外的同級產品相比，無論是在設計水平，還是在實際使用過程中，表現并不 如意。
在實際工程中，FMEA主要分為單獨FMEA和綜合FMEA[21]，單獨FMEA又分為 設計FMEA和過程FMEA。設計FMEA又分為功能FMEA (Function FMEA——FFMEA)、硬件設計 FMEA (Design FMEA DFMEA)、軟件 FMEA (Software FMEA SFMEA)和損壞模式影響分析（Damage Mode Effects AnalysisDMEA)。綜合FMEA包括FMEA與FTA綜合（FTF法）以及FMEA與ETA綜合（ETF法）。
本文以FMECA理論為基礎，通過詳細分析FMECA對于加工中心在工程實際中 的應用方式，結合C#編程技術的特點，設計出符合實際工程應用的FMECA可靠性工 程軟件
FMECA分析包括故障模式影響分析（FMEA)和危害性分析（CA)兩個步驟。 FMEA又包括故障模式分析、故障原因分析、故障影響分析、故障檢測方法分析與補償 措施分析等步驟。故障模式分析是找出系統中每一產品（或功能、生產要素、工藝流程、 生產設備等）所有可能出現的故障模式。故障原因分析是找出每一個故障模式產生的原 因。故障影響分析是找出系統中每一產品（或功能、生產要素、工藝流程、生產設備等) 每一可能的故障模式所產生的影響，并按這些影響的嚴重程度進行分類。故障檢測方法 分析是分析每一種故障模式是否存在特定的發現該故障模式的檢測方法，從而為系統的 故障檢測與隔離設計提供依據。補償措施分析是針對故障影響嚴重的故障模式，提出設 計改進和使用補償的措施。
隨著現代工業建設和高新技術的迅速發展，對于機械加工行業，各種高級加工中心 不斷產生，許多復雜曲面的加工問題都迎刃而解，但隨著加工中心機械系統結構的日趨 復雜，由于產品設計、制造、使用等諸多因素導致器故障能造成的危害程度又大為增加， 因而對可靠性的要求也越來越高。在航海、航空、航天、核電技術、高技術兵器、電子、 機械等現代許多重要的工程領域中，系統的可靠性已成為最重要的評價指標之一 [1~3]。 可靠性工作貫穿于產品的概念設計、方案設計、技術設計、生產制造、試驗與操作使用 直至退役的全壽命過程。
故障模式、影響及危害性分析(FMECA)是可靠性設計的一種分析方法。其目的在于 預防和控制故障，提高產品的可靠性。由于該方法比較簡單、實用、費用低、效果明顯 及適用于各種產品的全壽命周期等優點，得到了工程界的廣泛重視。
本章介紹加工中心FMECA軟件設計的甚本思想，首先，介紹了軟件的基本功能， 進而分兩個方面進行了功能分析。從安全設計和主要功能設計的角度介紹了軟件的功能 設置。最后介紹了軟件的安裝過程，界面的設計狀況，以及菜單功能的設置情況。