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2017年5月19日

CNC加工中心注意事項

CNC加工中心應該注意的事項一、接通電源后，應注意不要忘掉在手動狀態(tài)下使機床運動部件回到X、Y、Z、和刀庫參考點。二、不要用手接觸工作中的刀具和切下的鐵屑，鐵屑應用毛刷或其它工具來清理。三、正式加工作業(yè)前應單獨運行進行試切削，以檢查程序編制的正確性。四、采用手動方式在主軸上裝卸刀具時，應注意： A 把刀具安裝到主軸上時：a）刀具錐柄和主軸錐孔均應擦干凈。b）水平拿穩(wěn)刀具，不要傾斜，在刀具沒有完全夾持到主軸上以前不要松手。 B 從主軸上卸刀時：a）在松刀開關打開時，刀具被增壓打刀缸推出，要向外運動約0.5mm，因此要抓牢刀具。b）由于主軸松刀開關打開時，主軸孔內(nèi)有壓縮空氣吹出，因此要集中精力抓牢刀具以防掉下。c）手動卸刀時應注意使主軸箱上升到足夠的高度，以免刀具與工件相碰。（1）不要將手或頭伸入機床運動的范圍內(nèi)，以免發(fā)生意外。（2）特別注意：當主軸未處于定位狀態(tài)時，不允許裝卸刀具，否則會損壞主軸。 CNC加工中心操作規(guī)范、要點一、加工中心上工件中的規(guī)范操作 1．上工件前應把X、Y方向副板上的鐵屑清理干凈，工作臺面一定要擦干凈，應檢查是否因為床身廢料過多導致XY移動頂死床軸的現(xiàn)象。工件四周應倒角去毛刺，避免不平造成錯位； 2．上工件時檢查工件基準，是否與圖紙基準一致，如有異立即與編程者一同檢討，操機者原則上要以基準加工不得隨意更改。模框平面，如頂面對刀必須XY校表。原則上一切基準都要檢討后方可加工； 3．壓鑄模毛料加工程式中刀徑前帶Z符號，銑座框程式中刀徑前帶K符號，電極程式中刀徑前帶J符號，正常刀徑不帶符號。粗精加工看程式單符號直徑選擇刀徑； 4．毛料產(chǎn)品可用工藝壓條，精加工必須用工藝板裝夾。工藝板超出工作臺，特別是Y方向，應注意行程，當心工藝板頂死機床； 5．壓條三分之二處為鎖螺桿處，壓條后頭應比前頭一般高0.25-0.5之間為宜，以免工件因振動松開，造成工件移位嚴重報廢； 6．裝夾靠山，想一想工作時是否會松動，應有十分的把握避免斷刀、移位報廢； 7．每次上工件前，XYZ歸原點。要養(yǎng)成好的習慣，應避免操作不當，超行程XYZ未歸原點帶來工件報廢； 8．修模(二次上機床)應找好基準位，然后XY水平方向校表，應避免忘了校表導致嚴重錯位造成報廢。二、工件加工時的注意事項 1．機床工作前，開機熱身10分鐘方可下刀； 2．工件加工時應有意識試刀，特別是大工件(程序單必須寫明尺寸)第一刀走完要用卡尺檢驗座標是否中心，造成錯位報廢； 3．工件加工時應重新檢查程序下刀點，刀具大小是否與程序單符號統(tǒng)一(Z.J.K)，做到加工規(guī)跡心中有數(shù)。特別是刀具千萬不可拿錯，造成報廢。如有異立即與編程者一同檢討，操機者不得隨意加工； 4．大鑲件或大銅公(100MM以上)加工(一般要按中心分)，若有特殊原因要偏座標，一定得考慮工件的垂直度是否在加工范圍內(nèi)，以免加工不出，造成報廢； 5．對刀具是否可加工要心中有數(shù)，認為不合理可提出改刀路換刀具。深型腔加工特別是精加工要隨時檢查刀具的磨損度，適時停機轉刀片。鎢鋼刀可聽聲音、加工光潔度來判別是否要磨刀； 6．毛料中途加工或淬火后加工中連續(xù)碰掉刀片(不應超過兩片)，應立即停機檢討，根據(jù)實際情況改變加工工藝或改正刀路軌跡； 7．加工中途應適時清理床身鐵屑，特別是拖板上鐵屑，避免頂死，造成拖板卡死脫節(jié)報費，特別是M55型Y方向與Z方向交匯處空間設計不夠高，更應多清理為好； 8．Z方向對刀基準位應同一點，最好用一個已銑到位的平面來檢測是否對刀準確，避免上下刀有臺階發(fā)生； 9．刀具長短應加工深度+安全長度一般為3-5毫米，實際操作中可在工件中(已加工)模擬一下，特別是用加長桿的更要謹慎； 10．深型腔加工避免不了用長刀具，因此刀越長越容易中途因刀發(fā)彈掉刀，估計情況適時停機緊刀，在刀柄里應不少于55毫米； 11．毛料加工要防局部有硬料雜質或排屑不良，深型腔加工要防中途長刀發(fā)彈掉刀，4R0以下刀具要防鋼性不足斷刀，16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺絲的危險刀具，操作中禁止離開機床； 12．對模框有配合的地方，要在加工一部份中(一般10MM)，檢測一下加工精度，適時調整刀具磨損，機床可適當補值。更應撐握******進給，避免重加工； 13．對修模或二次以上機床要先試刀，確認沒問題方可加工。三、工件完工后注意事項 1．完工后檢查加工實際情況，如有疑問可請模具工看看再說，是否接平，加工到位，二次加工有否基準位等等； 2．工件完工工藝壓條工藝板一律豎放，以免變形，影響精度。四、刀具的管理粗，半精，精加工和電極加工刀具分開工作，白鋼刀下刀套上塑殼(避免刃口碰傷)，電極加工用的烏鋼刀與鋼鐵加工用的烏鋼刀各自分工加工。